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浮选入料截粗系统在吕家坨选煤厂的应用 摘要：吕家坨选煤厂为降低浮选入料中的粗粒级含量，对浮选入料系统进行了改造。运行结果表明，浮选入料截粗系统的使用提高了浮选效率，改善了浮选精煤的回收效果，取得了良好的社会和经济效益。 关键词：浮选；入料截粗；煤泥 1 概述 吕家坨选煤厂于1968年建成投产，由波兰选煤设计院设计，年处理能力240万t，全部设备均从波兰引进。原设计工艺流程为80～13 mm级块煤重介立轮分选，13～0.5mm级末煤跳汰分选，小于0.5 mm级煤泥浓缩浮选，浮选精煤火力干燥。随着入选原煤性质变差，精煤产率大幅度降低。为满足用户对产品质量的要求，吕家坨矿选煤厂进行了多次工艺系统的扩建和技术改造，13～0.5 mm级末煤已改为重介质旋流器分选，总能力现已达到年入选300万t的生产规模。入选原煤煤种牌号为肥、焦煤，分选出精煤、块中煤、末中煤、煤泥4种产品。 浮选处理的最佳煤泥粒度应在0.15—0.3 mm，对大于0.5 mm煤泥其分选效率将大幅降低，大粒度的物料不管是精煤还是矸石都不能有效地进入泡沫产品，最终损失在尾矿中，造成精煤产率降低，所以，应阻超粗粒物料进入浮选系统。吕家坨选煤厂入浮粒度较粗，大于0.370 mm的含量多数在9％以上。这些大颗粒煤泥用浮选方法很难回收，这也是影响浮选精煤产率的原因之一。为阻止大于0.5 mm的颗粒进入浮选系统，需从源头进行控制与改造。 2 浮选入料 浮选的入料一是斗子捞坑的溢流，二是末煤重介系统高频筛的筛下水及浓缩旋流器组的溢流。根据取样化验的结果，旋流器组的溢流粗粒含量很少，而由于斗子捞坑的处理能力按240万t原煤处理能力配套设计，现原煤入选量已达300万t，且其中的细粒度原煤含量增加，致使斗子捞坑的沉淀面积不足，溢流量较大，一些粗粒的原煤来不及沉淀就被溢流冲到溢流槽中进人浮选系统，这是造成浮选入料跑粗的主要原因。 3 浮选入料截粗系统的工艺及系统配置 原煤分级筛筛下水(湿法筛分)及磁选机尾矿进人斗子捞坑。用渣浆泵将斗子捞坑底流打人标高+28 m的3×φ700 mm浓缩分级旋流器组进行浓缩分级，其溢流引入斗子捞坑溢流槽后进入浮选系统，底流经弧形筛脱水后进人振动筛进一步脱水，筛上物和原煤分级筛分级后的13~0.5 mm原煤一起进入三产品重介旋流器进行分选。系统共配置2套，平时开1套，并在标高+25.3 m处用管道连通互为备用。 4 浮选入料截粗系统的使用效果分析 浮选人料截粗系统改造完成后即投入试用，根据一段时间的实际使用情况，进行了不断调整并进行了取样化验，与改造前的对比分析如下。 4.1 斗子捞坑溢流取样数据 改造前和改造后，斗子捞坑溢流取样数据化验结果见表1。 4.2 效果分析 1）入料截粗系统未投入使用且斗子捞坑内物料自然沉降时，斗子捞坑溢流中大于0.5 mm的粗粒级含量为9.45％；截粗系统投入使用后，斗子捞坑溢流粗粒含量为4.61％，较改造前下降了4.84％，效果明显。 2）原进入浮选的粗粒物料进入重介旋流器分选后。增加了重介旋流器的精煤回收。经过几次改进，虽重介旋流器系统入料量增加，但介质消耗与改造前没有明显的变化。 3）由于浮选系统中粗粒物料的减少(这部分物料不能同收，损失到尾矿中)，降低了尾矿的粗粒含量。从煤泥沉淀池中粗粒煤泥吊装的明显减少可反映出尾矿粗粒减少的效果，这也降低了煤泥吊装的工作量。 4）完善全厂工艺系统，改善了浮选人料粒度组成，提高了浮选效率。 5 经济效益 由于精煤产量及介耗油耗等方面受煤质及设备运行状况等因素影响较多，虽可大致分析判断具有经济效益，但数据难于准确统计。因此，该次经济效益只计算可准确统计及受其他因素影响较小的几个方面： 1）年增加投入的电力费用为，增加斗子捞坑泵和截粗系统筛子的电力费用为19.36万元，斗子停运后，减少斗子提升机电力费用为1.82万元，年累计电力费用增加17.54万元。 2）由工业试验结果表明，跑粗情况得到有效控制，必然降低浮选系统的磨损程度，每年约降低大修费用20万元(减少l台次大修)。 3）煤泥吊装量减少，改造前每月平均吊装粗粒煤泥量19855 t，改造后每月平均吊装粗粒煤泥量12866 t，由于减少的粗煤泥量灰分与末中煤相近，可算入增加末中煤产量，粗粒煤泥200元/ t，末中煤370元/t，则全年增加的效益约为1 425.76万元。 4）综合效益(节约的维修费用一电力增加的费用+末煤产量增加的效益)为1 248.22万元。 6 结语 从以上分析及效益计算可以看出，浮选入料系统的改造，其效果及效益足明显的，考虑煤质的性质及粒度组成的变化，浮选入料截粗系统的投入使用，年可创收1000多万元，改造取得了成功。为保证浮选人料截粗系统发挥应有的效果，需持续做好以下的工作：①旋流器组的入料压力必须保证达到0.10~0.1