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关于精益生产模式成本核算研究 　　摘要：针对传统成本核算方法在推动实施精益生产方式中的局限性问题，本文从精益运行的核心理念入手，分析了传统成本核算的缺陷，提出了W B S 和作业成本法在成本核算体系中应用模型，以推动实现生产方式的“精益求精”。 　　 　　关键词: 精益生产；价值流；作业成本法 　　Abstract: in view of the traditional cost accounting method in promoting the limitation problem in implementing lean production mode, this article from the core idea of lean operation, analyzes the defects of traditional cost accounting, and proposes W B S and homework cost method in cost accounting system application model, to promote the implementation mode of production of keep improving. 　　Keywords: lean production; Value stream; Homework cost method 　　 　　中图分类号：F045.33文献标识码：A文章编号：2095-2104(2013) 　　近年来，国内企业争相学习精益生产方式，然而传统的成本核算模式成为企业实现精益运营的一个主要障碍，企业要想成为精益企业就必须对传统成本核算模式进行再造，构建一个先进的成本核算系统来匹配精益生产模式。 　　1、精益生产方式 　　精益生产方式是由日本丰田公司的大野耐一和丰田英二所首创的一种新型的生产方式。他们认为生产企业中的浪费，既有财力上的，还有包括人力、物力、精力、时间上的；这浪费不仅仅存在于某一机床、某一工序或某一生产过程中，更存在于工序与工序之间、过程与过程之间、公司与公司之间。 　　精益生产方式将降低成本作为直接目标，为了实现这个目标，精益生产方式要求彻底消除生产中的各种浪费现象。持续性改善是消除浪费实现精益生产的基础，以PDCA 循环作为“改善”持续运作的工具，达成“维持标准”和“改进标准”的目标。持续改善需要精确的、及时的成本核算信息作为改进的依据，通过成本核算信息以辨别生产过程中的增值和非增值活动，消除可消除的非增值活动，最终实现降低成本的目的。 　　2、精益生产方式下传统成本核算模式的局限 　　传统的成本核算方法评价精益生产模式下的成本时，存在着一定的局限性。很多推广精益生产方式的企业都面临着同样问题，特别是在由批量??产向精益生产转变的过程中，这些问题更显得突出。 　　2.1 传统成本核算与精益生产方式脱节。精益生产所要求的小批量连续流动，用传统的成本核算方法计算，在通常情况下会造成单件成本的上升和生产率的下降。其主要的原因是精益生产是按顾客的要求以小批量进行生产，要求各个工序频繁更换所加工零件的模具或频繁地调整机床。模具更换或机床调整会增加准备作业时间，最终导致直接人工费用增加和设备利用率的下降。那么我们如何理解这其中的现象呢?传统成本核算方法是建立在大批量生产的前提下，它将生产全过程的每一工序、每一设备、每个操作工作分开来单独考虑，以为每一台机床、每一个工人都应该也有可能连续不停地运转和工作。只要每个工序、每台机床都以大批量、高速度完成同一种零件，单件工序成本就会降低，从而造成整个产品成本也会降低的假象。而实际工作中，由于瓶颈工序的存在，上述大批量生产方式会导致在瓶颈工序之前大量堆积在制品，而瓶颈之后的工序由于不能及时得到零件，处于长时间的停工待料状态。在最下游的装配工序，由于各种工艺路线的生产能力的不平衡，某个部件缺失致使整个产品不能按期交货。从整个企业生产运行的角度来看，这种大批量的生产方式的效率是非常低的。 　　2.2 传统成本核算信息的滞后性。传统成本核算产生的背景是一种大批量制造思想，只适合传统运营模式。对精益运营模式来讲，精益生产方式追求持续改善的过程，利用PDCA 进行循环改进，而对现状或改进效果的测量，主要是通过成本核算来完成。传统成本核算是以事后分析成本信息和事中成本控制为主的成本核算模式，缺乏生产进度的相关性、及时性和全面性。因此传统核算模式不能有效地衡量并改进企业的日常运作，难以支持企业实现降低产品成本目标，容易误导管理者做出错误的管理决策。传统成本核算信息的滞后性无法满足“精益求精”对成本信息的要求。 　　2.3 传统的成本管理方法更多的是为了满足财务报告的目的。