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冶炼烟气中氟化物迁移形态及固化去除 　　摘 要：冶炼烟气中的氟化物对于制酸系统是非常有害的物质。文章主要分析了冶炼烟气中高浓度氟化物的来源、在烟气输送过程中的迁移形态及分布，在此基础上结合冶炼与制酸的实际情况选择除氟的药剂及工艺。重点介绍了利用水玻璃、玻璃纤维和石英石为除氟物质实现氟化物去除的工艺及装置。 　　关键词：烟气 氟 形态 固化 水玻璃 玻璃纤维 石英石 　　一、前言 　　我国的金属硫化矿普遍含氟，其含量一般在0.02%～1%之间。氟在硫化矿中主要以CaF2的形式存在，在焙烧的过程中发生热分解，最终的产物为HF和SiF4。这些氟化物在烟气的传输进入制酸系统后，将对制酸系统的设备造成危害（其中主要危害因素为HF）。 　　氟化物对制酸系统设备的危害首先体现在其对硅质材料的腐蚀上。制酸系统净化、干吸工序采用的塔设备大量采用瓷砖衬里和瓷环填料。近几年来，由于新型的耐氟、耐氯玻璃钢（CFRP）的广泛应用，使得净化设备得以保护。然而，人们却忽视了对干燥、吸收塔中的瓷环填料及衬里的保护。在没有采取除氟措施的情况下，氟化物大量进入干燥、吸收工序，迅速地腐蚀其中的瓷环，造成瓷环的粉化，进而严重影响制酸系统的正常生产和设备寿命。氟化物对制酸系统的危害还体现在其对泵体、铸铁管道、硅质合金材料及触媒的腐蚀上。除此以外，氟化物一旦进入制酸后续工段还将对成品酸质量造成影响。 　　近几年来，国外含氟量较高的硫化矿的引入，更是对我国的制酸业带来了挑战。因此，对烟气中氟化物进行研究和控制成为烟气制酸企业面对的重要课题。 　　二、冶炼烟气中氟化物的形态分析和除氟的突破口 　　烟气中氟化物在传输过程中究竟以什么形态存在，对我们研究氟化物去除方法非常重要。只有在明确了其形态之后，才可能找到行之有效的除氟方法。资料显示，国内冶炼烟气中的氟化物在高温条件下，以气态形式存在。但由于铜合成炉使用的为进口原料，不能确定其冶炼烟气中氟化物的形态，因此有必要对此进行研究。 　　从冶炼系统排出的烟气中的氟化物可能存在以下3种状态： 　　1.呈固态存在。对于这种情况，可利用冶炼后续的收尘系统将其去除。 　　2.以气态形式存在，且烟气中存在能固氟的粉尘。这样一来，被固化的氟化物在进入制酸系统时，能很容易地被洗涤除去。 　　3.以气态形式存在，且烟气中不存在能将氟化物固化的粉尘。对于这种情况，氟化物的固化去除，只能在制酸系统的净化工段进行。 　　通过对转炉烟气在余热锅炉、旋风分离器和袋式收尘器3个点的粉尘成分的XRF分析和XPS分析，发现烟气中的粉尘中不含氟元素，而其中能固氟的Ca、Mg粉尘的量极少。由此可见氟化物在烟气中是以气态存在，很难通过干法工艺去除，只能借助湿法洗涤工艺，因此除氟点选择制酸系统净化工序最为合理。 　　气态的氟化物在经过净化系统时，其中的一部分被洗涤酸吸收，从而进入液相，另一部分仍存在于气相。氟的溶解度随洗涤酸的酸度的升高而降低。因此采用水洗将会使更多的氟化物进入液相，从而从气相中分离，然而采用水洗是不符合环保要求的，因此实际过程中只能采用稀酸洗涤。对于烟气中氟含量较低的情况，烟气在净化稀酸洗涤之后一般就能达到标准（3mg/Nm3）。然而目前冶炼烟气中氟化物含量最高达到了64mg/Nm3，仅依靠现有的稀酸洗涤无法实现氟化物含量的有效控制。因此，必须外加除氟物质，降低烟气中氟化物含量。 　　一般情况下，净化设备的洗涤酸都是从后一个设备依次往前一个设备串酸。制酸系统净化工序的串酸采取由稀向浓、由后向前的方式。第一个洗涤设备为湍冲塔，循环酸的浓度一般为2～6%；中间设备是洗涤塔；最后一个洗涤设备为冷却塔。在这种情况下，湍冲塔循环酸的氟化物含量是净化中最高的，因此将湍冲塔选为液相氟化物的开路点及氟化物去除点是最合适的，具有最高的效率。除此之外，为了达到更高的除氟效果，在洗涤塔和冷却塔也加入除氟物质，进一步提高除氟效率。 　　三、氟化物在制酸系统净化工序固化去除的方案 　　上文已经说明在净化工段加入除氟物质的必要性，但并非所有能和氟化物反应的物质都能用来除氟，所添加的物质不能够和烟气中SO2反应，且不能对制酸系统的设备造成损害。在众多的物质之中，通过理论分析并结合实际，选择水玻璃、石英石和玻璃纤维作为除氟物质。这几种物质中，水玻璃具有流动性，可加入循环酸中降低水相中的HF含量，以间接降低气相中的含氟量；玻璃纤维具有比较面积大的优点，适合于气相中HF直接反应；石英石价格低廉，比重、粒度大，适合在在循环酸中之制作成固定床。 　　1.氟化物在湍冲塔中的固化 　　前已述及，湍冲塔是液相氟化物的开路点及氟化物去除的最佳点，而水玻璃更适合此种环境下氟化物的去除，因此在湍冲塔选择水玻璃为除氟药剂。 　　1.1 水玻璃除氟的原理 　　（5