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2）烟尘损失 烟尘：吹炼过程中，一次反应区产生的铁蒸汽在随烟气排除的过程中被氧化、冷却成固态的铁的氧化物称烟尘。 损失：一般情况下每100kg金属料产生0.8～1.3kg烟尘，本例取1%，其中Fe2O365%、FeO25%，折合成金属铁为： 1%×（65%×112/160 + 25%×56/72）=0.65% ;3）渣中铁损 转炉的渣量一般为装入量的12～15%，取13%。 （1）渣中铁珠损失：该项损失与 出钢前泡沫渣破坏的程度有关， 通常为8～10%，本例取10%. （2）渣中FeO和Fe2O3损失： 该项损失与终渣的成分有关 （取决于所炼钢种的含碳量）， 本例取FeO为11%、Fe2O3为2%， 折合成金属铁为： 13%×（11%×56/72 + 2%×112/160）=1.3% ;4）喷溅损失 即吹炼中由于发生喷溅而产生的金属损失，它与操作中的喷溅程度有关（取决于原材料条件、设备情况、生产工艺及操作水平等因素），波动较大，一般为0.5～2.5%，本例取1.5%。 于是转炉的总吹损为： 5.09%+0.65%+1.3%+1.3%+1.5%=9.84%;4预防措施 由上述计算可知，转炉的吹炼损失是很大的（这是LD法的突出缺点），应尽量减少之，主要措施为： 1）贯彻精料原则 即铁水的Si、S、P尽量低些，石灰的有效碱高些，不仅可减少元素的氧化损失，而且还可减少渣量，从而减少渣中的金属损失和喷溅损失。 2）提高操作水平 严格控制渣中的氧化铁含量，减少渣中的铁损；尤其要控制好炉渣的泡沫化程度，减少因喷溅而产生的损失. ;B 喷溅 1 定义 转炉吹炼过程中，钢或渣溢出、喷出或溅出炉外的现象叫做喷溅。 2 危害 喷溅不仅增加吹损，同时还加剧炉衬侵蚀、产生粘枪、被迫降低供氧强度甚至停吹等。 3 分类 据喷溅产生的原因及喷出物不同，可分为金属飞溅、泡沫喷溅和爆发式喷溅三种。;1）金属飞溅 定义：吹炼过程中不断从炉口溅出金属粒的现象称为金属飞溅。 产生原因：开吹后不久，所加渣料尚未化好，氧气射流将其吹向炉壁，使熔池的局部地区渣层变薄甚至裸露，同时将金属粒和石灰粒溅出炉外。 吹炼中出现炉渣“返干”时也会发生金属喷溅。所谓返干，是指吹炼中枪位控制过低或较低枪位吹炼时间过长，使渣中的氧化亚铁含量过低，导致2CaO·SiO2固相大量析出，与原有未熔颗粒???起作用使熔渣的粘度剧增的现象。 防止措施：对于前者应尽早化渣，对于后者应控制好枪位避免（FeO）过低。 处理方法：开吹后不久的飞溅随渣料的熔化会自动消失；而因返干产生的飞溅则应适当提枪并加适量萤石或氧化铁皮。;2) 金属喷溅 ;;金属喷溅 产生原因 渣中TFe过低，熔渣流动性不好，氧气流直接接触金属液面，碳氧反应生成的CO气体排出时，带动金属液滴飞出炉外，形成金属喷溅。 当长时间低枪位操作、二批料加入过早、炉渣未化透就急于降枪脱碳等，都有可能产生金属喷溅。 金属喷溅的预防和处理 分阶段定量装入制度应合理增加装入量，避免超装，防止熔池过深。 及时处理溅渣护炉引起的炉底上涨。 经常测量炉液面，以防枪位控制不当。 控制好枪位，化好渣，避免枪位过低、TFe含量过低。  ;3)泡沫喷溅 定义：吹炼过程中，大量泡沫渣从炉口溅出甚至自动溢出的现象称为泡沫喷溅。 产生原因：吹炼中枪位控制偏高，渣中（FeO）过量，炉渣被严重泡沫化，液面大幅上涨致使大量泡沫渣从炉口溅出甚至自动溢出。 防止措施：控制好枪位，同时还应注意以下问题： （1）不要过分超装并控制炉内渣量不要过大，以保证足够的炉容比； （2）采取有关措施提前成渣，使得B=1.87左右的泡沫渣高峰期与脱碳的峰值时刻错开； （3）在脱碳高峰到达之前，应适当降低供氧强度（m3/t·min），而后再平稳地恢复到正常值。 处理方法：一旦发现炉渣已经严重泡沫化了，应先提枪击碎或加白云石破坏（扬汤止沸）；而后立即降枪硬吹一定时间，消耗渣中的氧化铁（釜底抽薪）。;4、爆发式喷溅（大喷）;爆发性喷溅 产生原因:熔池内碳氧反应不均衡发展，瞬时产生大量的CO气体。 爆发性喷溅的预防和处理 控制熔池温度。均匀升温，均衡进行碳氧反应。 控制熔渣中TFe含量。避免炉渣过分发泡。 前期抢位不过高，小批量多次加入渣料。 合理处理炉渣“返干”。 控制好终点的降枪时机。 炉役前期炉膛小，前期温度低，渣中TFe偏高，要及时降枪。 补炉后，炉衬温度低，前期吹炼温度低，氧化性强，要及时降枪。 留渣操作熔渣TFe较高，兑铁前要采取冷凝熔渣的措施。 发生喷溅要适当提枪，降低碳-氧反应速度和熔池升温速度，并借助于氧气流股吹开熔渣，促使气体的排出。 炉温高时，适当加一些石灰冷却熔池，稠化熔渣。 使用防喷剂