防错管理技巧及实务.ppt.ppt

* * P37：缺陷类型：误操作 * 防错技术水平：预防 防错技术功能：控制 * P39：过程描述：轴两端尺寸完全对称。 缺陷类型：误操作 * 解决方案二：改变轴和孔的配合尺寸 防错技术水平：预防 防错技术功能：控制 * P127：过程描述：正确的装配位置应该是页面朝上。 缺陷类型：错误的工序 * 防错技术水平：预防 防错技术功能：控制 * P34：过程描述：将一个工件置于夹具上并进行钻孔。 改进前：在夹具上用一个定位销用工件的外形进行定位，要求工作人必须在夹紧前确保定位准确。 * * P64：零件传送线将零件的两个加工工序连在一起，再传到下一工序是零件以同样的放置方式与相关零件压制在一起。 缺陷类型：疏忽的过程 * 防错技术水平：检测 防错技术功能：控制 * 考虑措施的针对性。确定经常发生的加工错误，针对该错误模式设 计防错措施；考虑措施的属性。寻找过程中可以独立进行检验的方面，不要等到 整个总成装配完毕之后再进行验证。 考虑如何将措施简单化。几个简便易行的防错措施要胜过一个即庞 大又复杂的措施。 考虑早 。及早的检测并消除加工中的缺陷。 考虑快速反应。一旦找出缺陷后，尽快进行纠正。不要让该缺陷流到生产线的下序！ 考虑再利用性。成功的防错措施经过改进后也可以在其它地方发挥作用。 * 第五次评比：案例评分 * 1.作业方面:①以人的动作为中心②反复作业 2. 设备方面:①设备故障少②线上作业的偏差小 3.品质方面:①加工品质的问题少②精度偏差小 * 人被彻底揭穿： 解决了人难于面对的问题，解决了人的自知之明 ，使员工自控、自知 将问题、流程全面展示出来，将问题、流程全面展示出来 三种类型的图片 * 1.生产缺陷产品是不可接受的，即使只犯了一次错误，必须建立零缺陷的工作目标。2.我们必须设想错误是可以避免的，只要有决心，就能找到去除所有错误和缺陷的方法。重点过程、重点工序。3.不要找任何借口4.思考如何作对。错误发生的类型、可用的防错的基本原则、零缺陷原则的实现途径、采用何种防错装置给予过程的相关性。5.不必要把目标想象得过于完美，分析原因考虑解决方法是关键。立即行动。基于实施解决方法而产生的实施效果能让你改变或精炼你的解决方法，并让你的目标趋于完美。6.零缺陷的目标靠大家共同努力去实现。7.任何一个人的独特想法都是重要的，但来自十个人成果总结出的智慧和创造力更加有用。团队工作是提高智慧和想法的钥匙。8.当缺陷发生使我们需要的不是检验，而是分析，应找到缺陷产生的根本原因。在用5W方法分析缺陷根本原因时不要轻易的对得到的结果感到满意，当你认为缺陷的根本原因找到后再考虑如何解决，然后应用于实践中。 * 第五次评比：案例评分 点检表 记录 趋势图 作业指导书 颜色管理 标识牌 防错技术的开发原则 针对过程 简单、成本低 第一的原则 迅速反馈 反复使用 防错装置应能做到：作业忘记或失误时，制品无法装入机器的胎具内；作业忘记或失误时， 机器无法启动；加工失误时，不会流到下一个工序；加工失误时， 能自动报警；即使加工异常的产品流入生产线，也不会被误装。 防错技术的目的： 检查自働化 相关装置： 附加定位销 干涉定位 传感器 微动开关 限制开关 报警器 不相关装置： 光电开关 计数器 报警器 检验工装 样板 常用的防错装置 训练：防错应用实战 针对我们的工作现场常出现的问题，设计一项防错。 要求： 针对过程 简单、成本低 第一的原则 迅速反馈 反复使用 标准作业—防错技术的基础 动作繁琐，没有规律是误动作的主因 标准作业： 非标准作业 两者分离要求现场岗位调整 操作者动作的规律化，更有利于管理、统计、和防错 标准化的作业方法 作业标准化 人工操作和设备操作的区别？ 错误的预防依赖于管理，而不是人为因素 让操作者象自动加工的设备一样工作。 设备的离人化和操作简单化的改善 作业标准化 作业标准化 以人的动作为核心 由监督者建立作业标准 精确到每一个动作 注意作业安全 推进站立式作业，防止懈怠 注意减少操作者劳动强度。 非标准作业的标准化。如检验、设备调整，刀具研磨的标准化 第四部分 防错思维训练与管理防错机制 用防错原理解决问题 步骤 1 发现人为错误：掌握错误的方式。??? 步骤２ 问题分析：人为错误导致的问题、问题可能影响 的层面 步骤３ 分析造成人为错误的原因：影响人犯错误的因 素、剔除出非关键因素，找出真正的原因 步骤４ 制定防错的改善方案：应用原则的选用、防错方 案、拟达到的作用级别 步骤５ 实施改善方案： 步骤６ 确认防