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浅析水泥砂浆、混凝土地面施工质量控制 影响水泥地面质量的原因及防治方法 1. 原材料选用不当 1.1. 选用水泥标号或低保管不当（如受潮等）或过期等的水泥，降低了水泥地面砼的强度和耐磨性，会造成地面起砂等缺陷。 1.2. 选用水泥品种不当。地面水泥一般选用收缩性小，早期强度高的硅酸盐水泥，条件许可的可选用道路水泥，尽可能不选用矿渣水泥。 1.3. 多个水泥品种混用或制造厂不同的水泥混用。由于水泥的品种不一致或水泥生产厂不一致，导致水泥的各种理化性质不同，如强度、凝结时间、收缩性等不同，易造成砼质量问题。 1.4. 砂子级配不合理。砂子过粗，拌出的砼拌合物粘聚性较差，容易产生离析泌水现象，降低砼的强度和耐久性，引起砼起砂或产生表面脱皮现象；砂子过细，虽然拌出的砼拌合物粘聚性好，不会产生离析泌水现象，但相同强度的砼必须多用水泥，且细砂会造成砼孔隙率大，砼硬化后易产生于缩裂纹及起砂，从而降低砼的强度及耐久性。选用中砂（即砂模数在2.6-2.7）效果最好，含泥量要低于2%。 1.5. 砂中的含泥量较高。未经淘洗的砂和未经冲洗的石子中一般都含有泥分或泥团。江砂、河砂的含泥量一般较高。由于泥分一般颗粒细微，增加了骨料的比表面积，并且由于粘土类成分的吸水性质，使砼拌合物的坍落度随含泥量的增加而趋降低；当坍落度保持不变的时则表现为用水量的增加，这时若不相应增加水泥用量，则会由于水灰比的增大而使砼的强度降低。泥分中小于0.005mm的粘土成分，由于颗粒更小，比表面积更大，且由于自身材质的关系，其体积很不稳定，吸水湿润时膨胀，干燥时收缩开裂，因此当骨料中粘土成分含量增多时，对砼的强度、收缩徐变、抗渗、抗冻、耐磨等性能往往都会产生不利的影响。当泥分结成团块存在于骨料中时，会降低砼的密实度，成为砼中的薄弱部分。这个薄弱部分在外力作用下，或在干湿、温差引起的体积变化时，容易成为促使砼产生破坏的诱因。当泥分附着包裹在骨料表面时，会影响骨料与水泥浆的粘结而降低砼的强度。当泥分分散存在于骨料中时，会起惰性掺合料的作用而冲淡水泥的活性，影响水泥的胶结性能，从而影响到砼的强度和耐久性。另外，由于泥的的析水作用，还会使砼表面产生疏松多孔的表层，而影响砼的耐磨性能。 1.6. 砂中粒径及形状不合理。石子粒径过大或石子针状、片状颗粒多，使石子孔隙率增加，砼的和易性变差，大粒径石子还使砼产生离析现象，从而降低砼的强度和耐久性。 1.7. 砂、石子中对水泥有影响的杂质过多。砂、石子中带入SO3过多，将使水泥在水化中产生钙矾石，使已硬化的砼在内部产生膨胀而引起砼裂纹；砂、石子中含有有机物质过多（如来自动植物的腐殖质等），会防碍水泥水化，降低砼强度；砂、石子中的云母含量多对砼和易性有较大影响，对降低砼强度影响很大等。 1.8. 使用的水泥材料中碱含量高，而骨料中活性SiO2多时，将会造成碱—集料反应。碱与活性SiO2反应形成高膨胀性凝胶，这种凝胶吸水不断膨胀，砼将胀裂。用户根据其骨料情况应向水泥制造商提出碱含量要求。 2. 水灰比过大及搅拌不均匀。 水灰比过大将造成砂浆分层离析，降低了砂浆强度，同时使砂浆内多余水分蒸发而引起砼体积收缩，这是砼裂缝的主要原因；搅拌不均匀，在砼不均匀处会产生交界处裂缝；连续打砼时前段砼与后段砼的水灰比不一致可引起其交界处裂纹等。实际操作中很多时候靠人工掌握水灰比都不稳定且未考虑其它材料及基层等带入水分而造成此类裂缝。 3. 面层处理不当 3.1 撒干水泥的时间应选的对在砂浆表面水分即将消失时均匀地撒2-3mm厚；撒干灰过早，因砂浆流动性过大，造成砼中水泥含量不均匀；撒干灰过迟，砂浆已形成塑性状态，使表层压不出浆，反而出现脱层或脱皮现象；撒干灰撒得不均匀，也会产生一系列问题，如脱层、脱皮、表面裂缝等；砂浆稠度适宜用木抹子拍出水泥浆后作面效果更好而不撒干水泥。 3.2. 表面压光时间过早或过迟。压光时间过早，砼内部水分重新蒸发会回到面层上，表层砼水灰比增大，降低了表面强度；压光时间过迟，水泥浆已硬化，，容易破坏已经硬结的表面砂浆结构。压光一般采用三遍。第一次压光应以撒的干水泥潮湿后为宜，此时砂浆内部水分已全部散发；第二次压光时间应在水泥初凝后终凝之前；第三次压光时间以手指按压无明显指印为宜﹙1 . 木抹子搓平：木刮杠刮平后，立即用木抹子搓平，从内向外退着操作，并随时用2m靠尺检查其平整度。2 .铁抹子压第一遍：木抹子抹平后，立即用铁抹子压第一遍，直到出浆为止，如果砂浆过稀表面有泌水现象时，可均匀撒一遍干水泥和砂（1∶1）的拌合料（砂子要过3mm筛），再用木抹子用力抹压，使干拌料与砂浆紧密结合为一体，吸水后用铁抹子压平。如有分格要求的地面，在面层上弹分格线，用劈缝溜子开缝，再用溜子将分缝内压至平、直、光。上述操作均在水泥砂浆初凝之前完成。 3. 第二