2015能力素质tpm现场领导干部课程.ppt

零故障之基本觀念 ．設備是人們使之故障的。 ．人們的觀念或行動－改變，即能使設備達成零故障。 ．應把”設備必會的觀念”改變為 　”不使設備故障” 　”能做到零故障” 的觀念。 達到零故障的原則 ．灰塵、污垢、原料粘著 ．摩耗、鬆動、鬆弛、漏 ．腐蝕、變形、刮傷、龜裂 ．溫度、振動、噪音等之異常 「故障」是冰山的一角 潛在缺陷 「故障」 ☆使潛在缺陷明顯化，事先防止故障的產生！ 正確的故障分析 正確的探求故障原因 ●學習設備、零件的構造、機能和正確的使用方法 ●學習應有的狀態，將點檢項目列於表上 ●依據點檢項目，立即施行現物調查 ●找出因為人之行為缺陷所造成的原因 為了防止再度發生 反省日常點檢的方法 提昇日常點檢方法的水準 ●找出不正常部位的方法： 所謂的ＰＭ分析 ＰＭ分析的由來如下所示。 現　象 Phenomena(non) 物理的 Physical 機　構 Mechanism 關連性（設備、材料、 Machine, Material, 　　　　方法、人） Method, Man ＰＭ分析即是取其頭一個字母組成，並以以下之步驟進行 Ｐ Ｍ 為什麼要做ＰＭ分析 1.以往使用手法之缺點 　◎對現象的確認和層別不充分 　　．以錯誤的要因做假設，進行對策 　◎對現象的分析不充分 　　．有不經分析，僅以想像之要因列表之傾向 　　．容易將無相關之要因列出，而遺漏了重要之要因 　◎對策方，偏向某些特定項目 　　．不會對其他之要因進行分析之傾向 　　．僅考慮從效果大者，進行對策 　◎在現象分析，即進行對策 　　．僅由以往之經驗去思考及進行對策 　◎對現象的確認和層別不充分 　　．以錯誤的要因做假設，進行對策 　　　　　無法達成”零”慢性損失 2.有必要將現象出現的機構（Mechanism）以物理的分析，將設備、人、材料、方法等PM相關之要因全部列出 ＰＭ分析 ＰＭ的分析步驟 1.現象的明確化　　－現象充分的進行層別 4.檢討設備、人、材－檢討條件成立的設備、治具、工具等的關連性，料方法的關連性　　然後再列出有因果關係的要因 2.對現象的物理分析－將現象以物理的想法來分析後，再從原理、原則來加以說明 3.現象的條件　　　－條件齊全之後，要整理所有會發生的案例 5.檢討應有的狀態　－針對各項要因，以機構、現物、圖面，各項標準為基礎，檢討應有的狀態 6.調查方法的檢討　－檢討要因轉變時的調查方法 7.指摘出不正常部位－根據應有的狀態列出遺漏的地方、微缺陷等不正常部位 8.實施改善　　　　－針對不正常部位，擬定改善案並加以實施 採用ＰＭ分析時的注意點 採用以前的方法 採用ＰＭ分析 不良率 故障率 5～10% 0.5% 0% （例如：為何要這樣 　　　　為何要那樣等等的分析） （以零慢性故障為目標） 第 六 章 設計、保養、生產的合作體制 保養活動的分類 正常運轉 日常保養 定期保養 預知保養 預防保養 事後保養 改良保養 改善信賴性、改善保養性 保養預防 免保養的計 維持活動 故障降至最低 故障修復 改善活動 延長壽命 縮短保養時間 免保養 生產．保養部門的職責 整　備 基本條件 使劣化 復　原 提高基本 技　能 生 產 部 門 保 養 部 門 遵守使用 條　件 改善設計 上的弱點 潛在缺陷的明顯化 保養記錄的種類與活用目的 保養記錄的種類與活用目的 何謂技能（Skill） 正確的判斷此現象 （原因→處理） 能夠作反射行動的人 發現各種現象 感　知 五　感 判　斷 腦 行　動 五　體 技 能 的 五 個 階 段 1.不清楚（沒有數）　→知識不足 2.腦中清楚 3.只達到某種程度 4.有自信去實施　　　→能身體力行的狀態 5.可以教導其他人　　→已確實成為自己東西的狀態 →訓練不足 防　止　劣　化 測　定　劣　化 請求保養 設備保養 預知保養 正確操作 正確調整 品質檢查 發現不正常部位 (保養卡) 請求整備 記錄 報告 小會議 商量 對策 記錄 實施 ５感點檢 目視管理 點檢基準 正常運轉 清掃基準 給油基準 操作基準 潤滑管理 作業標準 記錄 實施 基準書 預　防　保　養 自 主 保 養 保養基準 生 產 部 門 保養行事曆 發現不正常 保養基準 專 門 保 養 保 養 部 門 工事管理 定期保養 Over Haul(大修) 基準書 (重大) (輕微) 計測檢查 記錄　　 資料分析 傾向管理 記錄 實施 檢查表 計測稼動管理 故障“0” 品質不良“0” 可以信賴的設備 MP設計及資料 對新設備的反映 向1人多台的體制推進 改良保養 事後保養 治工具管理 價品管理 劣　　化　　的　　復　　原 Lesson 請求保養 請求保養 針對修理 定期整備 改造工事 Over Haul 計畫修理 修理報告書 整備報告書 機械 資料分析 圖面管