隧道洞身开挖、初期支护工程首件总结页（台阶法超前支护）.docVIP

隧道洞身开挖及初期支护首件工程施工总结 一、工程概况 XX隧道X2DK0+915～X2DK0+933段设计围岩为Ⅴ级，衬砌类型采用Ⅴb型复合衬砌。开挖方法：台阶法；超前支护：Φ89超前大管棚，壁厚6mm，每根长35m，共27根；初期支护：①钢筋网片（φ8～20×20cm）；②格栅钢架间距为0.8m；③喷射混凝土厚度为23cm;④锚杆长度为3.0m。 二、施工进度计划安排 序号 桩号 长度 计划开工日期 计划完工日期 1 X2DK0+915～X2DK0+933 18 2015.02.21 2015.03.2 三、施工目的 本隧道工程地质条件复杂，施工不确定因素较多，出现问题后很难处理，为确保隧道工程施工质量，我项目部进行了洞身开挖首件工程X2DK0+915～X2DK0+933段的施工，该段洞身开挖于2015年02月20日开始施工，本着“预防为主，先导试点”的原则，对首件工程的各项工艺、技术和质量指标进行综合评价，确定最佳工艺，建立样板工程，以指导后续工程批量生产，预防和纠正后续批量生产中可能产生的质量问题，通过首件工程施工达到以下目的： (1)、施工组织检验：通过首件工程施工，确定人员、机械之间的最佳配置。 (2)、收集数据：由首件工程确定在此施工工艺下各项技术指标的控制方法。总结出的技术参数作为指导大批量施工控制的依据。 四、施工过程及质量控制 （一）施工前准备 施工前按照设计图纸和有关规程规范要求，结合工程地质和气象水文条件，编制了首件工程施工方案及作业指导书。 1、施工前场地准备 施工前对所需场地进行清障，硬化，加工场地、材料堆放场地进行硬化，并做好排水设施。 2、人员安排 主要劳动力投入情况 工 种 人员数量 备注 管理人员 9 电焊工 8 装载机、挖机司机 4 运输班 7 开挖班 9 空压机人员 2 3、投入机械 序号 机械名称 型号 （功率） 数量 备注 1 挖掘机 ZX200-3 1台 2 装载机 ZL50F 1台 3 自卸汽车 HFC3250KR1 4辆 4 电动空压机 20m3 2台 5 风钻 YT-28 13把 6 发电机 200kw 1组 备用 7 潜孔钻 XY-2PCG 1台 8 通风机 108kw 1台 （二）过程施工 V级围岩分布在洞口浅埋部位，围岩稳定性很差，为确保进洞安全，在拱部开挖轮廓线外打设超前大管棚，进行超前预注浆加固，在大管棚超前支护下采用台阶法开挖，该段围岩严格按照“管超前，严注浆，小断面，短进尺，强（紧）支护，早封闭，勤量测”的原则组织施工。 1、超前大管棚 本段隧道拱部采用Φ89热轧无缝钢管，壁厚6mm，单根长度为35m，每环27根。环向间距50cm；外插角1°～3°。 （1）施作护拱 混凝土护拱作为长管棚的导向墙，在开挖廓线以外拱部144°范围内施作，断面尺寸为1.0×1.0m，护拱内埋2榀钢支撑，钢支撑外缘设φ115壁厚5mm导向钢管，钢管于钢支撑焊接，钢支撑各单元由连接板栓接成型。 孔口管作为管棚的导向管，它安设的平面位置、倾角、外插角的准确度直接影响管棚的质量。用经纬仪以坐标法在工字钢架上定出其平面位置；用水准尺配合坡度板设定孔口管的倾角；用前后差距法设定孔口管的外插角。孔口管应牢固焊接在工字钢上，防止浇筑混凝土时产生位移，导向管两端采用纺布包裹，防止水泥砂浆堵塞。 在导向墙底架设两榀钢支撑，纵向间距0.6m，钢支撑间通过Φ22钢筋纵向连接成为受力整体；再在钢支撑上铺设标准钢模作为底模。在底模外端采用标准钢模架设端模，端模外侧采用脚手架斜撑，内侧采用φ12钢筋支撑牢固。顶模采用18mm厚竹胶板。 （2）搭钻孔平台安装钻机 超前管棚施工 钻机平台用钢管脚手架搭设，搭设平台应一次性搭好，钻孔由台钻机由高孔位向低孔位进行。平台支撑，连接要固、稳定防止在施钻时钻机产生不均匀下沉、摆动、位移影响钻孔质量。钻机定位：钻机要求与已设定好的孔口管方向平行，必须精确核定钻机位置。用经纬仪、挂线、钻杆导向相结合的方法，反复调整，确保钻机钻杆轴线孔口管轴线相吻合。钻孔为了便于安装钢管，钻头直径采用Φ1mm。岩质较好的可以一次成孔钻进时产生坍孔、卡钻，需补注浆后再钻进。钻机开钻时，低速低压，待成孔10m后可根据地质情况逐渐调整钻速及风压。钻进过程中经常用测斜仪测定其位置，并根据钻机钻进的判断成孔质量，及时处理钻进过程中出现的事故。钻进过程中确保动力器扶正器、合金钻头按同心圆钻进。认真作好钻进过程的原始记录，及时对孔口岩屑进行地质判断、描述作为洞身开挖的地质预预报，指导洞身开挖。 清孔验孔用地质岩芯钻杆配合钻头进行扫孔，清除浮渣，确保孔径、孔深符合要求防止堵孔。用高压从孔底向孔口清理钻渣。用经纬仪、测斜仪等检测孔深倾角外插角。安