机械钻孔桩施工工艺.docxVIP

1、场地准备施工场地按不同情况处理，处在水中的钻孔桩都必须搭设施工平台筑岛，处在旱地时，清表后务压密实。场在大小要能满足钻机的放置，吊机站位及砼搅拌平场地表面压实平整后横向铺设枕木，即构成钻机平台、运输等协调工作的要求。2、埋设护筒护筒用7.5mm的钢板制作，并留有泥浆口（一般不小于20cm*20cm），护筒内径大于钻孔直径20cm，护筒顶面要高出地面不小于30cm，护筒内存储泥浆要高于地面或施工水位至少50cm，防止钻孔过程中由于孔内压力小于孔外压力而导致坍孔。护筒埋设时其轴线对准测量所标桩位中心，护筒周围接触紧密务实，保持其位置偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。3、钻机就位冲击钻机：钻机起落钢丝绳中心应对准桩中心。钻机定位后，底座必须平整，稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移，保证钻进中钻具的平稳及钻孔质量。4、泥浆的制备及循环净化根据现场实际情况，拟采用优质泥浆。泥浆池装浆量应不小于桩基钻孔方量，出浆循环槽底纵坡不大于1.0%，使沉淀池流速慢，以便于钻渣沉淀。护筒出口处放置振动滤渣器，排渣可提高钻孔速度，清孔降低含砂率的时间会缩短。钻孔弃渣放置到指定的地方，不得任意堆砌在施工场地内或向水塘、河流排放，以避免污染环境泥浆池周围安全护栏要牢固，安全警示牌要醒目。5、钻孔施工开钻时先在孔内灌注泥浆，泥浆相对密度等指标根据土层情况而定。如孔中有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。在钻进过程中，应注意地层变化，对不同的土层，采用不同的钻进速度。正常钻进后应及时掏渣，确保有效冲入孔底。为正确提升钻头的冲程，应在钢丝绳上做好长度标志，每钻进1米掏渣时，均要检查并保存土层渣样，记录土层变化情况。遇地质情况与设计发生差异及时报请设计及监理单位，研究处理措施后继续施工。钻孔作业应连续进行，因故障停钻时，必须将钻头提离孔底5米以上防止坍孔埋钻。整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位（或施工水位）至少0.5m，并低于护筒顶面0.3m以防溢出。6、成孔检查钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前，均需对钻?孔进行阶段性的成孔质量检查。孔径检测是在桩孔成孔后，下放钢筋笼前进行的，是根据桩径制做检孔器检测，其外比设计桩径小2cm，长度等于孔径的4～6倍。检测时，将探孔器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径符合要求。7、第一次清孔清孔处理的目的是使孔底沉渣厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁垢厚度符合规范和设计要求，为水下混凝土灌注创造良好的条件。当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，即可进行第一次清孔。（1）冲击钻钻孔时，除用抽渣筒清孔外，也可采用换浆法清孔，直至孔内泥浆指标满足要求。（2）清孔应达到以下标准：孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度16～20s。同时保证水下混凝土灌注前孔底沉渣厚度：端承桩≦5cm、摩擦桩≦30cm。严禁采用加深钻孔深度的方法代替沉淀。8、钢筋笼加工及吊放（1）钢筋笼原材料符合设计和规范要求。（2）主筋和箍筋间距直径、数量，不小于设计图纸和规范要求。（3）钢筋笼保护层每隔2M在同一截面上设置4个“耳朵”钢筋。（4）钢筋笼吊装时采用两点起吊。吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。严禁高提猛落和强制下放。第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，穿进工字钢，将钢筋骨架临时支撑在孔口工字钢上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接，对接采用机械连接，连接时钢筋相接处表面平整，螺纹丝口不能过边，控制对接后不大于1.5丝口，对接时用管钳将其拧紧不松动，钢筋笼接好后严格检查接头质量，并边下沉边割掉笼内十字撑。（5）检测管安装时，对接处用液压钳咬合紧密不漏水，相邻间距要均匀而置，并绑定牢固。砼完灌注前先注入清水。（6）钢筋笼最上端的定位，必须由测定的孔口标高来计算定位钢筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或灌注过程中浮笼。钢筋笼的定位采用工字钢悬挂在护筒上，钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正，反复核对无误后再焊接定位，完成钢筋笼的安装。9、第二次清孔由于安放钢筋笼及导管时间较长，孔底产生新的沉渣，待安放钢筋笼及导管就序后，采用换浆法二次清孔，以达到置换沉渣的目的。施工中勤摆动导管，改变导管在孔底的位置，保证沉渣置换彻底。待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求，且复测孔底沉渣厚度达到要求后，清孔完成，立即进行水下混凝土灌注。10、灌注水下混凝土（1）采用垂直导管法进行水下混凝土的灌注。导管用内径300mm的钢管，导管使用前，应进行接长进行拉力和水密试验。导管底部应高出孔底30--50cm。砼浇注过程中用钻架吊放拆卸导管。（2）水下混凝土施工采用混凝土搅拌车运输、到达孔位