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现状把握告诉我们在解决问题之前，首先要明白问题之所在，这是有效解决所有问题的前提。仅仅笼统地说这里不好、那里不好，并不能帮你更好地分析问题。 以下三点有助你更准确地把握问题之所在： 1 、 从习惯找“问题”到习惯找“问题点” 问 题：零件摆放混乱 问题点：待检 / 合格 / 不良等不同状态的零件未明确区分 问 题：工作台脏乱差 问题点：边角料和工具配件随手扔、灰尘污垢未清扫 问 题：工人效率低 问题点：搬运作业时间长，所占作业比重过大 STEP1－现状把握 2 、 从习惯 “ 统述问题 ” 到习惯 “ 分述问题 ” 统述问题： 每天出入库都有木踏板被损坏，严重点的通常都丢掉了，浪费了不少钱，也不利于节约资源，不利于环保，破损轻点的又弃之可惜，有几次随产品出货还被海外客户投诉了 分述问题：（现象＋影响） 1 ） 有部分损坏的木踏板全部废弃，耗费资源； 2 ） 每天约废弃 18 块，成为环境污染源，不利于环保； 3 ） 整个木踏板大部分完好未再利用，浪费公司资金； 4 ） 木踏板有少部分损坏弃之可惜，出货至海外后引起投诉。 3 、 从习惯 “ 抽象 ” 谈问题到习惯 “ 量化 ” 谈问题 抽 象： 1 ） 操作时行程较远 2 ） 生产效率低。 量 化： 1 ）操作时单程平均距离 1 米（ 1PCS 可生产性成本研究） 生产数： 1800PCS ／日 员工每日来回行程： 1800×1×2 ＝ 3600 米 2 ）生产 1PCS 行走约 5 秒 每天生产 1800PCS 花在行走的时间： 1800×5×264 工作日／年＝ 660 小时 主要问题点思考方向 设备 Machine ——设备经常停机吗？ 对精度的控制有效吗？ 有无确实开展维修和点检？ 设备使用方便、安全吗？ 生产能力是否合适？设备配置和布置好不好？ 人员 Man ——是否遵守作业标准？ 是否经常出现失误、差错？ 工作技能足够吗？全面吗？ 工作干劲高不高？ 作业条件、作业环境如何？ 材料 Material ——材料品质状况如何？ 材料库存数量是否合适？物料存放、搬运方式好不好？材料成本如何？能否更便宜？ 方法 Method ——作业标准内容是否合适？ 作业前后的准备工作是否经济高效？ 前后工序的衔接好吗？ 作业安全性如何？ 主要问题思考点 序号 原则 正确做法 错误做法 1 具体的 （Specific） 具体目标 抽象的 适度细化 未经细化 随情景变化 复制其他情景中的指标 2 可度量的 （Measurable） 数量化的 主观判断 行为化的 非行为化描述 资料或资讯具有可得性 资料或资讯无从获得 3 可实现的 （Attaiable） 付出努力，可以实现 过高或过低的目标 在适度的时限内实现 时间过长 4 现实的 （Realistic） 可证明的 假设的 可观察的 不可观察或证明的 5 有时间的（Time-bound） 使用时间单位 不考虑时效性 关注效率 模糊的时间概念 　　及早明确计划达成的时间、确定评价的项目和设立挑战水准。设定目标并不是给自己划个圈往里钻，而是激发动力的一种方法，高挑战性、高要求的目标集合，就是高水准企业优于普通企业的内在原因。 STEP2-目标的SMART原则 生产看板 以能够正确地、高效率地实施清扫、点检、加油、紧固等日常保养工作为目的，达到设备“0”故障。 管理目标 目视管理的设备管理 有效防止许多“人的失误”的产生，从而减少质量问题的发生。 管理方向 目视管理的质量管理 要点1：防止因“人的失误”导致的品质问题 方法：合格品与不合格品分开放置，用颜色加以区分 要点2：防止未校验的计量器具被使用 方法：对不合格的计量器具隔离，用颜色标识，防止被误用 要点3：能正确地实施点检 方法：计量仪器按点检表逐项实施定期点检 质量管理要点 正品 次品 正品 废品 要将危险的事、物予以“显露化”，刺激人的“视觉”，唤醒人们的安全意识，防止事故、灾难的发生。 管理方向 目视管理的安全管理 要点1：注意有高低、突起这处 方法：使用油漆或荧光色，刺激视觉 要点2：设备的紧急停止按钮设置 方法：设置在容易触及的地方，且有醒目标识 要点3：注意车间、仓库内的交叉之处 方法：设置凸面镜或“临时停止脚印”图案 要点4：危险物的保管、使用严格按照法律规定实施 方法：法律的有关规定醒目的揭示出来 安全管理要点 当心触电 禁止戴手套 当心中毒 必须戴防尘口罩 目视管理案例1＃ 工作站 传感器 目视管理案例2＃ 将需要的东西放在固定位置，位置的四个角可以用 定位线表示出来。 目视管理方法－定位法 标示法 将