为何5S实施失败.docVIP

说起5S，大家都很熟悉了，当问起5S实施的结果时，却很少得到满意的答案。 　　昨天有朋友寄一张5S的光盘给我看，是他在其他公司进行5S培训的录象，想让我提提建议。当我看他谈到5S的作用的时，他这样说：“如果通过整理整顿，把现场清理漂亮了，东西井然有序了，当客户来看到了，就会很满意，认为你们螺丝和螺丝放一起，钉子和钉子放一起，自然认为你们很规矩。你想想？客户的满意度就一定提高了，当然订单就会多起来了。”这个朋友说对了5S的一个表面作用。其实5S的深层次作用远不止这些！然而，现实中很多企业对5S的认识，同样停留在这个表面，却没搞明白5S的真正作用，以至于实施的失败。 　　上个月在一家重型机械厂，看他们一个机加工车间时，里面在制品（WIP）堆积如山，场内物流一片混乱，不良品堆积在岗位之间无人及时处理。当我们在这个经理的办公室里和他谈到5S时，这个经理这样说到：“我刚去日本看过，我看日本企业的5S还不如我们！他们车间那么小，所以他们一定要做5S，我们车间这么大，我看也没必要象他们那样做5S。而且我现在就在实施精益生产，只不过我不叫精益生产罢了。” 　　当大家看到他这句话，也许会以为他们的5S确实很高了。但如果用我的评价的话，他们的5S水平以10分为满分计，他们最多得到2分！这样一个水平的经理，认为自己的5S很优秀了，甚至觉得日本企业做5S是因为他们车间面积小，所以才做5S。这样的话出自我们一个大型国营企业的经理之口，真是让人为一些企业担忧，当世界竞争越来越激烈，当竞争对手就在家门口生产时，也许我们却自己的陋见中越落越远了。 　　难怪我们很多企业（特别是我们很多国内的企业）的管理水平很难以提升。而我们经常听到的抱怨主要集中在三个方面：领导不重视、员工素质太低、不能坚持。 　　其实，这些都不原因，这些是因为没有正确实施5S后的一个不良的结果。正确实施5S后，这三个结果就不会出现了。 　　试想，如果一个5S实施成功，并且能给企业的经营管理水平的提高起到很好的帮助，领导能不重视吗？ 　　5S在每一个环节都会对人的素质提出要求，如果实施方法正确了，员工的素质难道不会提高吗。而且5S实施的目的就是要提高员工素质，而不是因为员工素质太低就不能实施，这本来就与很多人理解的正好反过来了。 　　不能坚持，那说明5S变成了表面文章。如果真的对员工的作业效率，对设备故障，对产品品质有帮助，你想回到实施前的状况，恐怕员工还不让呢，怎么会不能坚持呢？ 　　前段时间，我们一家国内钢铁企业实施了8个月的5S，取得了满意的结果。他们的一个集团副总要求我们接续合作，开展流程改善和标准化作业的相关事务。她能提出这样的长期合作要求，是因为5S在他们公司发挥了效果，这个效果绝不仅仅是现场干净了，可了舒服这个档次。他们的5S已经涉及到流程的改善，涉及到设备的维护了。每个推进小组在实施的时候，渐渐而自然地深入到了这个层次。在这个企业，刚开始，也出现了上面三个理由，但通过实施，他们发现，这三个所谓的理由，全部都发生了改变。 　　以下，我将谈谈如何解决这三个抱怨，成功实施5S。 　　一，“领导不重视” 　　为了解决这个问题，让领导重视起来，主要有以下几种途径： 　　首先，做出一点成绩，给领导看看吧！ 　　我们这些企业的管理员，特别是那些部门经理，不妨反问自己一个问题：就算领导不重视，你就真的一点5S工作都不能做了吗？你能做多少？把它列出来吧！大多这些企业的中层干部，往往把自己的懒惰推卸给领导，一句“领导不重视”就成了所有做不好的理由，那只一个借口。我们看到现场很乱，多余的物品随处摆放，物品没有定置，作业的员工经常离开岗位花大量的时间去寻找或拿取。我们在一个机加工车间对几个岗位做了“站在圆圈里观察”的活动，结果如下： 　　从表里数据，我们可以看到，真正的作业时间，占整个周期的时间大约50%左右。换句话说，价值增加时间只有50%，也可以说，作业效率浪费了50%，还可以理解为，产能还有翻番的潜力！ 　　这么多的浪费存在作业之中，我们的管理人员每天却视而不见。也许有人会说了：“这是那个企业的状况，我们可比这个好多了。”我要告诉大家的是，当我们把这些数据放在会上展示的时候，这个公司的采购兼仓储经理，马上叫了起来：“不可能！如果真的这样，那我们过去是在喝西北风吗？”他怎么也不敢相信这个数据是真的，可是当数据的测量员，将他的测量方法和测量过程做了清楚的说明后，这个经理不说话了，大家被这个数据震撼了。在过去一直以为效率还不错，一直以为员工都很忙碌，可是现在的数据告诉大家，这些“忙碌”里面却埋藏了大量的浪费，埋藏了大量可以挖掘的金矿。 　　接着，我们通过录象观察了一些岗位的作业过程，结果大家发现，以前在培训时，将到5S的整理整顿，好象没什么感觉，通过录象一看，发现