年产170万渣油加氢装置培训料(装置操作法).docVIP

170万吨/年渣油加氢装置培训资料PAGE 170万吨/年渣油加氢装置操作法培训资料1 反应部分操作法1.1 R101温度的调节：影响因素：（1）F101的出口温度升高，床层温度上升。（2）催化剂的活性提高，床层温度上升。（3）E102、E103A/B的原料油出口温度提高，床层温度上升。（4）循环氢流量减小，床层温度上升。（5）原料含硫量变高，床层温度上升。（6）原料含氮量变高，床层温度上升。（7）原料中金属杂质含量变高，床层温度上升。（8）原料变重，床层温度下降。（9）循环氢纯度提高，床层温度上升。（10）原料含水增加，床层温度波动。调节方法：（1）通过调节F101的瓦斯量来控稳F101的出口温度。（2）根据催化剂表现的活性和反应深度适当调整反应器入口温度。（3）通过调节原料油换热器旁路阀TIC10801来控稳E102、E103A/B的管程出口温度。（4）控稳循环氢流量，循环氢量不足时可提高C101的转速。（5）联系调度和罐区，控好原料性质和混合比例，在切换原料时要认真分析比较原料油的性质，密切注视反应器床层温度的变化，保证换油过程中温度的平稳过渡。（6）调节温度时要参照操作指导曲线。（7）平稳两炉进料，保证两列不偏流。1.2 二、三、四反反应温度的控制操作工业生产上调节二、三、四反温度的主要手段是调节各反应器入口冷氢量。影响因素：（1）各反入口温度升高，床层温度上升。（2）反应器入口冷氢量减小，反应温度上升。（3）反应深度增大，反应温度上升。（4）原料油性质对反应温度的影响与R101相同。（5）催化剂的活性增加，床层温度上升。（6）循环氢纯度提高，反应温度上升。调节方法：（1）通过调节各反的入口冷氢量来调节其入口温度和床层温度，保持各床层温升≯28℃（2）为了防止温度波动过大，每次调节温度的范围应在0.5（3）控制转化深度在设计范围内。（4）原料油性质变化时，反应温度的调节方法与R101相同。（5）根据催化剂表现的活性和反应深度适当调整反应器入口温度。（6）调节循环氢纯度，维持稳定的氢分压。调节C101的转速，保持相对稳定的氢油比。（7）按操作趋势曲线图及各个时期的温度分布曲线图进行温度调节。1.3 反应系统温度的限制（1）控制任一床层温升不超过28℃（2）床层任一温度达427℃，则降低反应器入口温度防止超温。（3）反应加热炉炉管壁温≯550℃（4）床层任一点温度达440℃且在继续上升，则按飞温处理。（5）控制高分入口温度在320～360℃。（6）F101炉膛温度控制≯800℃。（7）控制F101两路进料出口温差≯2℃。1.4 反应空速（处理量）的调整操作反应空速的调整实际上是反应进料量的调整，而反应进料量的调整是根据全公司的生产平衡要求设定的，通过调节加氢进料泵P102A/B出口流量控制调节阀FIC10303来控制。在调节进料量的时候，应该注意以下几个事项：（1）为防止催化剂床层飞温或催化剂结焦，必须严格遵守先提量后提温和先降温后降量的原则。（2）要经常检查调整FC10303，并与装置进料流量进行比对，确保流量真实。（3）降低进料量时，要注意缓慢调整避免波动过大，要及时调整FIC10303的输出值给定，注意保证泵出口流量不能低于泵低低流量连锁值,以防FT10303A-C低低流量联锁动作。（4）如果原料油性质改变，应根据操作曲线及时作出调整，并根据反应深度调整加热炉出口温度和床层温度分布。（5）如果进料量减少造成空速过低，要根据操作曲线相应降低床层温度，严防过度裂解造成床层超温。如果反应器压差上升过快，应适当降低进料量和优化原料，并调整反应温度。1.5 原料油性质的调整操作本装置的进料是混合进料，设计比例分别减压渣油70.87％，减压重蜡油13.84％，焦化蜡油15.29%，控制时以原料油缓冲罐V101的液位LICA10101为控制点，以减渣及直馏重蜡油为主流量（FIC10102）进行自动调节和控制；当在进开工油的时候，可以将切换开关的设定点切到开工蜡油控制阀FIC10106，并使之与LICA10101串级。原则上渣油加氢原料油的进料比例是由调度根据生产平衡统一安排，但其前提是要确保混合后的进料性质不得超过渣油加氢装置的设计工艺及催化剂应用指标，避免造成对生产以及催化剂活性的损坏。所以装置减压渣油与直馏重蜡油自常减压混合后再进入装置边界，装置难以控制混合比例，必须严格监控常减压装置减压渣油与直馏重蜡油的配比，确保进料性质平稳。1.6 反应系统（V105）压力的控制操作反应系统的压力控制点设在冷高分V105 顶上，反应压力调节器输出的信号PIC10901与新氢压缩机三级入口缓冲罐V112A/B压力调节器输出信号(PIC11704/ PIC11804)通过低选器进行比较作为新氢机C102A/B三级出口返回三级入口调节阀（PV