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液压支架用双伸缩立柱初撑力不足改进 　　【摘 要】本文详细分析了双伸缩立柱的工作原理及其产生初撑力不足的原因，并提出改进方法。 　　【关键词】液压支架；双伸缩立柱；初撑力 　　1 问题提出 　　目前煤炭综采技术发展迅速，液压支架在综采工作面上的作用日显巨大，特别是双伸缩立柱液压支架有着调高范围大、操作灵活方便等显著特点。但是往往顶板来压时活动强烈，安全阀开启压力大，这与液压支架依靠初撑力控制顶板运动的期望出现一些差距。液压支架双伸缩立柱固有的自身特点造成在初始阶段的初撑力不足，双伸缩立柱是否存在着初撑力不足的可能，如何防止双伸缩立柱产生初撑力不足是一个很有必要解决的课题。 　　2 原因分析 　　双伸缩立柱与单伸缩立柱相比有着调高方便、范围大等明显的优势，但在初始阶段的支撑方面却存在严重的、潜在的安全隐患。双伸缩立柱在初撑时，通过换向阀向立柱下腔（一级缸）供液，使得中缸伸出，当中缸全部伸出接触缸筒缸口处的导向套时，中缸因被导向套限位无法继续外伸。 　　如果持续供液，一级缸腔内压力会逐渐升高，当压力升至约5～7MPa时，乳化液会打开中缸底部的底阀进入中缸腔内，推动活柱向上伸出，从而带动支架顶梁升起至接触顶板，持续供液，直到一级缸腔内压力达到额定泵压95%以上为止，此时支架完成初撑，其动作顺序为中缸先伸出，至导向套限位后活柱再伸出。 　　双伸缩立柱完成初撑后对中缸进行受力分析，中缸共受到三个作用力，一个向上的力F1=P1*A1，一个向下的力F2=P2*A2、以及环形导向套对活塞的反作用力F3，F1=F2+F3。由于中缸底阀开启后P2略小于P1（底阀开启的压力损失），此时的初撑力大小仅由活柱活塞面积A2及压力P2有关，与中缸活塞A1及压力P1无关。此时整体来看可以认为双伸缩立柱是以一级缸为底座，通过活柱向上传递支撑力量，其支撑力量大小已经与中缸无关。 　　比对两个活塞的受力情况可知，活柱活塞面积A2仅为中缸活塞面积A1的一半左右，且压力P2比P1低5～7MPa，故一级缸传给活柱的力不到中缸活塞向上产生的力F1的二分之一，也就是对顶板的初撑力只有二分之一，另外的二分之一传给了导向套。当一级缸初撑力至31.4MPa时，中缸腔内实际压力为24.4MPa（底阀开启7MPa），随着顶板的破碎、倾斜、来压冲击等情况的出现，岩石顶板会下沉压缩支架，支架状态由内加载变为外加载，一级缸压力不变仍为31.4MPa，中缸压力开始升高，至62.8MPa时才与一级油缸力量平衡，此时中缸活塞才刚刚脱离导向套。可以看出，当中缸活塞腔压力由24.4MPa升至62.8MPa时，才达到真正的初撑力量。此时顶板已经下沉了一定距离，说明顶板已经破碎、断裂、或倾斜，并且可能已开始加速下沉，此情况下初撑对顶板控制效果不好。继续来压下沉，一级缸活塞腔压力开始上升，至42MPa（安全阀设定压力）时，安全阀开启溢流进行保护。在此过程中，二级缸活塞压腔压力则以2倍速度的增加，至84MPa为止。 　　通过比较可见，原先的初始支撑的确不足，从原始的初撑状态到真正达到的初撑状态，顶板已经有了较大距离的下沉，已经引起了顶板的破坏，使得顶板来压提前加速到来，严重影响支护效果与安全生产。 　　3 改进及建议 　　双伸缩立柱产生初撑力低的真正原因是中缸接触导向套，造成支撑力损失，改进的关键技术是避免中缸接触导向套。但目前的结构设计显然无法做到，因为不接触导向套进行限位活柱是无法伸出的。因此需进行立柱的设计改进。 　　3.1 锁住一级缸回液腔法 　　在立柱中缸伸出大部行程后，关闭一级缸回液腔，使得回液腔液体无法流出。从而中缸无法向上运动，留有一段合适距离，一级缸回液腔内压力会升高，直至一级缸进液腔打开中缸底阀进入中缸腔内，达到推动活柱伸出。在顶梁即将接触顶板时再打开一级缸回液腔刚才关闭的截止阀，以实现中缸与导向套不接触并留有需要的距离，中缸活塞在31.4MPa的额定泵站压力产生的力量全部向上传递给活柱及顶梁，真正实现了额定的初撑力，消除了安全隐患。因为A1与A2的面积差，此时中缸腔内压力增至62.8MPa。 　　但是，在顶梁接触顶板后一级缸的回液腔如果未及时打开，在31.4MPa的额定泵站压力下，封闭的杆腔压力会高于70MPa，会损坏立柱的导向套、密封等，产生严重的安全隐患。 　　3.2 双底阀方法 　　为避免中缸接触导向套，需要保证中缸少伸出一段距离，活柱多伸出一段距离，可通过单独给中缸供液的方式实现。在活柱活塞上增加一个反向底阀，通过活柱腔内连接管路向上至活柱的头部引出，经高压软管连接至新增设的一片独立换向阀进行即可。 　　当支架由最低状态供液升起时，中缸不全部伸出，保留一定距离时停止升架。此时操作独立换向阀对活柱单独供液。当活柱接触顶板达到泵压后停止供液。再通过其余换向阀继续对一级油缸供液至额