砂岩型铀矿致密泥岩地层齿形复合片钻头研究与应用.docVIP

砂岩型铀矿致密泥岩地层齿形复合片钻头研究与应用 　　摘要：针对地浸砂岩型铀矿钻探中致密泥岩钻进效率低的问题，在内蒙古巴音戈壁盆地研究试验了齿形复合片钻头与圆片状复合片钻头，提高了钻进效率。对研磨性较弱，中等硬度致密泥岩，采用Φ104mm双环式齿形复合片钻头（六组）的钻进效率达到2.60m/h，比普通复合片钻头提高73%；采用Φ110mm双环式平底齿形复合片钻头（四组）的钻进效率达到2.58m/h，比普通复合片钻头提高27%。对研磨性较强，硬致密泥岩，采用Φ110mm双环式阶梯齿形复合片钻头（八组）的钻进效率达到3.31m/h，比普通复合片钻头提高25%；Φ110mm双环式平底齿形复合片钻头（八组）的钻进效率达到4.38m/h，比普通复合片钻头提高20%。 　　关键词：致密泥岩 钻进效率 齿形复合片钻头。 　　致密泥岩的钻进效率低一直是地质、煤炭、石油系统的钻进难题，至今未能从根本上解决。在地浸砂岩型铀矿找矿中，巴音戈壁盆地塔木素地区钻探施工孔深大多数在400m以上，钻孔揭露的硬致密泥岩地层平均占每个钻孔25%左右，厚度约100m，该地层钻进时的特点：①钻速低。弹塑性大的致密泥岩抵抗切削工具压入能力强，刻取岩石时易发生切削工具在岩石表面打滑，造成碎岩困难，岩石硬度可达到6～8级。②钻孔缩径。岩石中粘土矿物成分含量高，水敏性强，易发生糊钻和缩径现象，这些因素造成钻进时进尺慢、效率低，采用普通圆片状复合片钻头钻进，开始具有一定钻速，很快切削具被磨钝，失去切削能力，不进尺，同时由于易缩径、护壁难，造成提下钻困难，严重时会引发孔内事故。根据致密泥岩的特点，开展尖齿型PDC复合片钻头与园片状PDC复合片钻头对比的技术研究，提高了工作区致密泥岩的钻进效率。 　　1 研究技术方法 　　1.1硬致密泥岩地层的钻进特点 　　硬致密泥岩中含有较多石英、钙质成分，其粒度很细，结构紧密，表现为一般切削具很难切入，即使切入，其切入深度也很小，切入后由于细颗粒的研磨，很快将切削刃口磨钝，表现为打滑不进尺。再加之致密泥岩具有高弹性，切削具压入泥岩后产生的变形被泥岩的弹性变形所抵消，切削具向前移动时，所产生的变形很快恢复正常，现场把这种泥岩地层形象地称为 “橡皮层”。 　　设计的新型齿形复合片，钻进时切削齿单位压力增大，切入岩石较深，并在孔底形成多个齿形环，即形成多个自由面，使岩石产生拉应力破碎。同时新型齿形复合片的高耐磨性，使切削具保持锋利，表现为钻头钻进该地层时具有高效率和长寿命。 　　1.2复合片钻进原理 　　聚晶金刚石复合片（简称PDC）是在高温、高压下由人造金刚石与硬质合金一次性合成的超硬材料，它不但具有金刚石所具备的硬度高，耐磨等优点，同时还具备了硬质合金所具备的抗冲击性强、出刃大等特点。是适用于中硬岩层的中转速切削具。 　　按照等切削、等磨损原则，在钻头底面排布复合片，排布方式有单环排列和多环排列。钻进较硬地层， PDC承受的载荷很大，复合片的出刃为半出刃，以增强钻头切削具支撑的强度，焊接牢靠，不易掉片。钻进较软地层， PDC承受的载荷小，复合片的出刃为全出刃，利于排粉，进尺快。 　　尖齿状复合片切削具比圆片状复合片出刃锋利，与孔底接触面积小，所需要的钻压小，易于切入岩石，进尺快，但抗弯能力差，只适应中硬致密泥岩地层，不适应坚硬砂岩地层。在钻头保径方面，较软的致密泥岩，采用条状合金，较硬的致密泥岩，采用金刚石聚晶体。 　　根据岩石的硬度、研磨性和完整程度，合理布置PDC 钻头的镶焊密度。钻进硬度小、研磨性较强的岩石可以镶焊六组复合片，硬度大、研磨性强岩石的可以镶焊八组复合片。 　　1.3齿形复合片钻头的设计 　　在致密泥岩地层，根据致密泥岩具有弹塑性大、硬度高、研磨性强、糊钻的特点，研究试验尖齿状复合片钻头。设计有四种钻头：Φ104mm双环式齿形复合片钻头（六组）和Φ110mm双环式平底齿形复合片钻头（四组），Φ110mm双环式平底齿形复合片钻头（八组），Φ110mm双环式阶梯齿形复合片钻头（八组）。 　　①钻进中硬、研磨性较强、较完整的致密泥岩地层，选用尖齿状复合片切削具，易于切入和切削岩石，但抗弯能力差。考虑到生产中软地层进尺快，经常糊钻、排除岩粉较为困难，选用尖齿状复合片组数较少，钻头保径采用条状合金。设计钻头为Φ104mm双环式齿形复合片钻头（六组）和Φ110mm双环式平底齿形复合片钻头（四组），其特点是水口大、出刃大，有利于排除岩粉，进尺快，避免岩心堵塞，泥包钻头和烧钻。 　　② 钻进硬、研磨性强、完整的致密泥岩地层。根据泥岩中细小钙颗粒含量多、硬度高、研磨性强的特点，从复合片性能和钻头结构参数方面设计泥岩复合片钻头，复合片应具有高耐磨性、高抗冲击韧性、高热稳定性；选用尖齿状复合片组数较多，设计的复合片钻头为Φ110mm双环式阶梯齿形