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轮式通井机井架焊接残余变形控制 　　[摘要]轮式通井机井架由于结构特殊，焊后易产生残余变形，影响产品质量。通过对通井机井架变形原因的分析，采取合理的装配焊接顺序，选择正确焊接方向等控制焊接变形的措施，保证了井架焊接质量。 　　[关键词]通井机井架 焊接变形 CO2气体保护焊 　　轮式通井机是我公司自主研制开发的一种石油修井、钻井作业设备，由于其灵活、方便、移动性强，在油田的修井和钻井作业中被广泛应用。其中井架是轮式通井机的重要组成部件之一，在作业过程中是重要的承载部件。因其重要作用，故对井架框架尺寸和焊接质量的控制是非常严格的，其中对井架的焊后变形量要求，也特别的严格。在控制变形的技术上，现在已经有了很多种方法，可以在设计时结构上优化控制变形，也可以改变装配顺序控制变形，也可以采用铆工矫正的多种方法控制变形。在这里，主要通过改变焊接顺序、方向等工艺措施控制轮式通井机井架的变形量。 　　一、井架结构特点 　　轮式通井机井架材料主要有16Mn，结构用冷弯矩形空心型钢，规格为矩形管D―2―100×70×6和D―2―76×38×4，还使用了热轧扁钢和热轧等边角钢。其整体分为上体和下体，上体长度是9m，下体长度是9m，结构上下体均采用槽形结构。下体结构如图1所示： 　　井架上体要求能够顺利地从下体中抽出，并且保证在生产中，能承受500KN的拉力。在制造时，井架横梁总长18m，要求焊后变形量必须控制在20mm范围之内，既要保证井架有足够的强度，又要控制它的焊接变形，这就成为焊接生产中的难题。 　　二、产生焊接变形原因 　　在井架的焊接过程中，由于经验不足，焊接顺序，焊接方法不正确，致使下体前端横截面横向小于与50mm，上体无法插入下体，造成必须重新割开焊缝，重新焊接。造成了人力、物力的浪费，提高了成本，降低了焊件的使用性能。经分析，造成此次事故的原因一是由于采取的焊接顺序和焊接方法不正确，二是在设计时只考虑了井架的强度，而没有充分考虑了焊接变形问题。施工时，焊接顺序是从一端向另一端“直通”焊接，井架内侧焊缝的焊接方向不一致，造成严重的焊接变形。井架的内侧角焊缝选用的焊脚尺寸较大，焊脚高8mm，且全是连续焊缝，产生焊接应力很大，加之焊缝分布不均匀，致使端面横向收缩严重，产生较大的焊接残余变形。 　　三、控制变形的措施 　　（一）选择合适的焊接方法 　　由于CO2气体保护具有焊热量集中，热影响区范围较小，焊后产生的残余变形小，生产效率高，焊缝质量好等特点，为了减少焊接变形，施工中采用CO2气体保。 　　（二）利用工装减小整体变形 　　为了保证整体变形量的最小化，采取制作井架工装的方法，达到保证质量、提高效率。工装模型依据井架结构制作而成，根据上下体尺寸不同的特点，制作两套工装。下体工装为方框结构，保证工装内侧尺寸与下体外侧尺寸相吻合。将各部件单元分别放置到工装的各个位置，用顶丝把尺寸控制，再加装反变形工艺，点焊斜拉筋，控制开口横向尺寸在设计要求范围内。再将各部件定位焊，定位焊缝（10～15mm）对称点固定。每处均采用这样的工装办法达到减小变形。 　　（三）选用正确的焊接顺序 　　焊接顺序对焊接变形有很大的影响，同样一道焊缝可以从一端向另一端进行“直通”焊接，也可以从中间向两头或从两头向中间焊接，不同的焊接方法，会引起不同的变形。通过实验，井架的立管与横管的焊接，每根立管与横管形成一个“T”形结构。焊接时，原先采用取同一个方向的“直通”焊接，而不注意斜拉筋的使用，致使两侧立管上端间距明显收缩，造成内收变形。改进后，首先焊接斜拉筋，以及立管上端面横向拉筋，再采用相同的焊接参数焊接立管与横管每条焊缝，使内收变形就得到克服。由于井架每处焊缝均有对称焊缝的特点，故采用对称焊法，并使焊缝的焊接方向一致可以防止扭曲变形。 　　（四）选用合适的焊接参数 　　目前我公司已经普及使用先进的焊接设备CO2气体保护焊，配合合理的焊接参数，可有效的控制变形及提高焊接质量。 　　1.焊接电流 　　焊接电流是重要工艺参数之一，根据工件厚度、材质、焊丝直径、施焊位置及要求的熔滴过度形式来选择焊接电流的大小。每种直径的焊丝都有一个合适的电流范围，只有在这个范围内焊接过程才能稳定进行。焊丝φ1.2mm使用电流范围在150A～180A内。应注意，焊接电流过大时，容易引起烧穿、产生裂纹等缺陷，且工件的变形大，焊接过程中飞溅很大；但焊接电流过小时，容易产生未焊透、未熔合和夹渣等缺陷以及焊缝成形不良。 　　2.电弧电压 　　电弧电压也是重要工艺参数之一，为保证焊缝成形良好，电弧电压必须与焊接电流配合适当。通常焊接电流小时，电弧电压较低；焊接电流大时，电弧电压较高。随着焊接电流的增大，合适的电弧电压也增大。但也要注意，电弧电压过高或过低对焊缝成形、飞溅、气孔及电弧的稳定性都有不利的影响