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煤燃烧过程中脱硫技术及其机理研究 　　【摘 要】煤炭燃烧过程中对二氧化硫的治理分为燃烧前、燃烧中、燃烧后三个过程，本文对燃烧中的脱硫技术及其机理进行了系统分析。 　　【关键词】脱硫技术；气态污染物；有效反应温度；水合工艺；可持续发展；循环经济；综合效益 　　0 引言 　　在对大气质量造成影响的各种气态污染物中，二氧化硫烟气的数量最大，且影响也最广。因此，二氧化硫成为影响大气质量的最主要的气态污染物。很多国家和地区，往往也把二氧化硫作为衡量本国、本地区大气质量状况的主要指标之一。 　　1 石灰石直接喷射法 　　石灰石直接喷射进锅炉的停留时间很短，因此在硫氧化物脱除过程中，必须要在较短时间内进行锻烧、吸附和氧化三种不同的反应。 　　CaCO3=Cao+CO2 　　CaO+SO2=CaSO3 　　CaCO3+SO2=CaSO3+CO2 　　CaSO3+1/2O2=CaSO4 　　Cao+SO2+1/2O2=CaSO4 　　CaCO3+SO2+1/2O2=CaSO4+CO2 　　4CaSO=3CaSO4+CaS 　　石灰石喷入锅炉高温区时，首先进行锻烧。烟气中CO2高时，CaCO3的分解温度相应升高。在锅炉内烟气脱硫主要按反应式CaO +SO2+1/2O2=CaSO4进行。 　　在石灰石的场合下，烟气温度超过1160℃就不能发生脱硫反应。在理论上温度低时，脱硫反应率高，但温度低会引起反应速度过慢，实际反应是在较高温度下进行的，一般CaO的有效反应温度950-1100℃。Ca（OH）2与SO2反应的温度范围更低，Ca（OH）2在高温时与SO2的反应和CaO相同。 　　氧浓度高即过量空气较多时，对脱硫反应有利，但不及温度变化影响那样显著。也有人认为，即使没有氧的存在，例如没有过量空气时，在高温下CO2亦能作为氧化剂。 　　石灰石的颗粒度对脱硫效率的影响：颗粒小的吸收SO2量大，消石灰吸收SO2量与200目以下的石灰石相同。此外，石灰石中如含有1%或更高一些的Fe2O3，吸收SO2的效果较不含或少含Fe2O3的高。 　　2 炉内注入石灰并活化CaO法 　　向锅炉直接喷钙脱硫的方法，在国外60年代己用于烟气处理系统，由于脱硫率仅15%-40%而被放弃。近年来，国外学者提出了直接用水合石灰喷入炉内脱硫的设想，与石灰石、生石灰相比，水合石灰具有比表面积大、颗粒细、分解温度低等特点，因而有可能达到较好的喷粉脱硫效果。所以针对喷钙脱硫法40%的低脱硫率，本法有可能使脱硫率从40%提高到70%以上。 　　生石灰水合过程可在常压下或加压下进行。常压水合过程简单，生产成本低，但加压水合可在水合过程终了时通过快速卸压而使产物上的残余水分闪蒸而出，水合物得以膨化，从而获得基本干燥、颗粒分散度良好的产物，既有利于直接喷粉，又有可能取得较常压水合更好的脱硫效果。 　　水合石灰分解：Ca（OH）2=CaO+H2O 　　吸硫反应：CaO+SO2+12O2=CaSO4 　　从方法的实用性和经济性出发，采用无添加剂的水合工艺。考虑到CaO的水合是一个放热反应，为避免反应热积累而影响产物的比表面，故水合反应在水浴中进行。量取一定量的H2O放在容器中，置于水浴内，按设定的H2O/CaO摩尔比称取一定量CaO粉加入容器中，并不断搅拌，待反应完全后，将产物放入烘箱中，在设定的温度下，使过量水分得以蒸发，得到干燥的水合产物。 　　研究表明，加水量对产物比表面积影响最大。在水钙摩尔比1-2.4范围内，比表面随水量的增加持续增长，但增长幅度逐步变小。 　　同一石灰的加工产物，加压水合石灰的喷粉脱硫活性最高，常压水合石灰次之，生石灰最低。一般来说，水合石灰喷入炉内，仍需先锻烧成CaO，才与SO2反应。但其优势在于：比表面积很大，热分解温度很低，故水合石灰喷入炉内极易生成具有巨大比表面的CaO。生石灰与水合石灰相比的生石灰，比表面积小，为其劣势。 　　3 炉内喷钙和CaO活化法（LIFAC） 　　该方法一种先进的石灰石炉膛喷射工艺，在炉膛中未反应的石灰进入到烟气增湿-活化反应塔。工艺设备包括石灰石炉膛喷射设备和安装在锅炉和静电除尘器之间的活化反应塔。可达到脱硫率75%-85%。 　　在炉内的反应是： 　　CaCO3→CaO+CO2 　　CaCO3?MgCO3→CaO?MgO+2CO2 　　CaO+SO2+1/2O2→CaSO4 　　经研磨的细石灰石粉用气力方法吹入到锅炉炉膛上部某一特定温度区域，将石灰石于锅炉的1050℃左右区段送入，CaCO3迅速分解成CaO，同时起到一些固硫作用。在尾部烟道适当部位（一般在空气预热器与除尘器之间）设置增湿活化反应器，使未反应的CaO水合成Ca（OH）2，进一步脱硫，总脱硫率70%。 　　采用炉内喷钙脱硫后，会增加受热面积灰厚度，需要增加吹灰数和加装吹灰