雕刻曲面数控加工误差检测方法x.docxVIP

数控铣削加工的误差检测方法罗伯特b . Jerard 新罕布什尔大学罗伯特·l·Drysdale、肯尼斯·豪和巴里Schaudt 达特茅斯学院约翰Magewick 福特汽车公司数控铣削加工约束的表面是一个容易出错的过程，在一个没有任何错误的数控程序出现之前需要许多次的尝试与改进。程序需要通过费时的塑料模型工艺的验证和修正。我们所指出的一项技术用于推动数控技术向软件方面发展。系统输出的彩色图形展示了的机械加工表面的公差区域。为了保证效率，表面曲率和刀具尺寸可以作为输入值输入表面离散化算法中，这保证了用户自定义仿真精度的准确性。在预期的精度和一定量刀具运动中仿真时间呈线性增长。在典型测试案例中用数控程序在CPU中模拟和仿真复杂的汽车车身面板仅需要5-30分钟不等。CAD和CAM的集成是现在一个相当大的利益主题。CAD/CAM的一体化的一个方面是数控加工程序的自动生成，这个方面的长远目标是自动生成无误的数控程序并执行有效率的加工。直接通过计算机几何模型中生成的无误的数控程序将大大缩短产品的开发周期。然而完全从几何模型自动生成数控加工程序需要的综合数学、工程、几何建模、计算机科学、人工智能、和经验的生产实践。而许多系统已经在文献中指出在这个概念可以被实际应用之前还有许多研究工作有待完成。我们建议如图1所示的系统能为成功的应用程序提供一个框架。这个系统的一个独特的方面是用模拟方法增加以大多数自动生成的数控程序为基础的启发法。几何和机械模型提供依据决策基于确定性分析的结果而不是经验法则。几何仿真可以用来测试替代方案，消除错误，检查由几何模型决定的机械加工件是否在公差带内。机械模型涉及当前零件的几何形状，零件公差信息，和允许的切削力，以理想的进给速度和速度选择。备用方案的加工成本可以计算并且选择最佳的方法，然而有一个可以进行几何模拟的有效方法存在这种方案才是可行的。在这篇文章中，我们描述了这样一个系统的发展和实施。铣削在汽车工业中的应用在铣削表面可以加工之前它必须有一个精确的数学定义，如Coons曲面，Bezier曲面和B样曲线线条。在汽车行业这些表面描述最常见的衍生是一个数字化的全尺寸黏土模型。计算点位轨迹的算法需要精确计算曲面点和外法线向量。已经引入了一些方法来表示数学上出现的光滑的表面，如车身，船体和飞机的设计中。这些方法都有一个共同点：他们是曲面的参数化表示。鉴于（uv）参数空间中的点的坐标（其中u和v通常范围从0到1），该方法返回（x,y,z）的笛卡尔空间的一个点的坐标。对象的表面被分成“补丁”各有其自身的映射函数在参数空间单位平方在三空间的表面。配备球头铣刀的三轴数控机床（X,Y,Z坐标运动）是最常见的组合制造用于倒模外部车身面板的非常大的模具。金属模具可能需要长达三周的连续加工，任何错误都需要昂贵的返工费用并延迟生产进度。两种类型的切削误差可能造成：刨削槽和过剩的材料。减小刀具半径大小往往解决了这些问题，但一个较小的刀具将工作地更慢，更频繁地停刀，磨损地更快。数控程序员想在既没有刨削槽也没有过剩材料的同时使用最大的刀具。然而想在一个复杂的车身面板上确定最佳的刀具尺寸不是一个简单的任务，它可能是由几百个独立的表面组成的。仿真，验证，和刀位文件的修正用于检测和输出文件中的误差消除方法包含三个方面：计算机仿真，验证和修正。在仿真阶段的工件几何模型是由刀位数据文件修正的。刀位数据文件验证的正确性需要对输出文件与所需的部分几何模型的工件的几何模型的比较。虽然目前的几何建模的工作只是名义尺寸，将来的系统也将包含公差信息，实现对加工尺寸直接比较的指定的公差带。最后，必须纠正错误。如果错误可以追溯到一个特定的刀具运动，应该手动或自动修正刀位数据文件。当期的一些系统只做了有限的验证，没有模拟原件的清除过程。例如，一些商业的计算机辅助设计系统可以通过检查切割和所需表面之间的干扰做有限的验证。Duncan和Mari有过这样一种方法的报告，其中一个多边形的表面即用来确认刀具路径又可以验证没有发生干扰。然而，由于工件没有几何模型，这些技术是无法找到多余的材料位置。此外，工件模型计算的材料去除率，确定最佳的进给速度，刀具偏转，和颤振的影响也是必要的。例如，若果刀具完全在剩余固体的外部，是可以大大提高进给速度的。立体几何造型系统提供了模拟和验证的可能性。仿真是从工件的模型中减去刀具的运动部分。验证是执行工件模型和所需部分的布尔差。这种方法的一个早期例子是由Gossard运用的，他推广了车削操作集合论。Voelcker和Huntl做了一个用PADL构造实体模型的数控程序仿真建模系统的研究。Fridshal修改了TIPS实体造型包，将这种CSG建模仿真方法扩充到多轴洗削加工中。实体造型最主要的问题在于昂贵的计算费用。使用CSG模拟成本是随刀具步数线性