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? 数控加工过程中产生的加工误差摘 要:介绍了数控机床的各种误差，主要详细分析了数控机床的对刀误差来源及刀尖半径误差来源，相应可采取的改善措施。通过研究这些问题,对提高数控机床的加工精度提供了依据。 　　关键词:数控机床;对刀点;刀位点;对刀 ，刀尖圆弧半径　　 　　1 数控加工过程中产生的加工误差 　　 　　(1)编程误差:主要是数控编程时数控系统产生的插补误差,主要由于用直线段或圆弧段避近零件轮廓时产生的。这是影响零件加工精度的一个重要因素。可以靠增加插补节点数解决,但会增加编程工作量。 　　(2)刀尖圆弧误差: 在数控机床上加工零件时，数控系统控制刀具的刀位点沿着数控加工程序中规定的轨迹移动。对于车刀而言，由于刀尖处通常有一段圆弧过渡刃(如图1所示)。在数控车削编程和加工中，有时以刀尖圆弧中心点D2为刀位点，有时以刀尖点A为刀位点。在车刀上刀尖点A实际上是不存在的，它是为了便于编程和对刀，而设定的假想刀尖点。因此，车刀有两个刀位点，即假想刀尖点和刀尖圆弧中心点。 图1 刀尖圆弧过渡刃 1．1以假想刀尖点为刀位点如果以假想刀尖点为刀位点进行对刀和编程，在零件加工过程中，数控系统将控制假想刀尖点A沿着程序中规定的轨迹移动。随着加工表面的不同，刀具实际作用点的位置也不同，因此加工误差的大小也不等。1车刀刀尖圆弧半径对.加工台阶面或端面的影响 加工台阶面或端面时，对加工表面的尺寸和形状影响不大，但端面的中心位置和台阶的倾角位置会产生残留误差 图2圆头车刀加工台阶面或端面2 车刀刀尖圆弧半径对加工圆柱类零件表面的影响对于主偏的车削加工，当完成轴向加工即置时，被加工零件的已加工表面部由车刀刀尖保证，零件的加工表面由刀具型面形成。显而易见，当刀具轴向位移长度时，则达到零件要求的轴向长度。所以轴向尺寸变化量对于圆柱类零件表面的加工，由于车刀刀尖圆弧半径与车刀主偏角的存在，使得被加工零件的轴向尺寸发生变化，且轴向尺寸的变化量随刀尖圆弧半径的增大而增大;随车刀主偏角的增大而减小。所以，在编制加工程序时，应相应改变其轴向位移长度。刀具几何参数对此类零件的径向尺寸无影响当车削零件上的圆柱面时，加工后零件实际直径取决于刀具的实际作用点B(见图2)o由图2看出，口点的作用效果与假想刀尖点A的作用效果是一致的。 图3车削圆柱面3 车刀刀尖圆弧半径对加工单段锥体类零件表面的影响车刀处于初始加工点时，刀尖圆点与锥体小端起点相切，因为编程一般是以车刀刀尖圆弧中心位置为准进行的，所以锥体小端部的轴向尺寸变化量′;当完成锥体加工即车刀处，刀尖圆弧点与锥体相切，而此时须使刀尖圆弧顶点处于圆柱体部要求的半径位置上。由此分析可知:当刀具位移时，形成锥体轴，大端半径，而此时当转人加工圆柱体时，刀尖顶点形成的零件加工半径，锥体部的轴向长度减短，从而使得锥体部轴向长度由变为，所以锥体轴向变化量对于单段外锥体零件的加工，由于车刀刀尖圆弧半径的存在，锥体的轴向尺寸、径向尺寸均发生变化，且轴向尺寸的变化量随刀尖圆弧半径的增大而增大，随锥体锥角的增大而增大，径向尺寸随刀尖圆弧半径的增大而减小，随锥体增大减小。4 车刀刀尖圆弧半径对加工球体类零件表面的影响设定由内向外走刀。当加工整半球时，刀尖处于位置I。由于加工是按刀具圆弧的中心轨迹运行的，所以此时轴向尺寸的变化量而当加工非整半球面时，刀具处于位置II，因为此时刀尖圆弧不件相切，所以加工中轴向尺寸的变化。因为在加工中，刀具各点依次陆续进入切削，其轴向尺寸的变化量Δa=EF，当完成球体加工而进行球体大端面加工时，则应使刀尖圆弧顶点与端面相切，此时，轴向应移动EF+AE而非EF，否则必定使得球面的径向尺寸发生变化，并造成零件报废。 这在实际加工中应特别引起足够的重视。由此可得结论: 对于内球面零件的加工，由于车刀刀尖圆弧半径的存在，使得被加工零件的轴向尺寸发生变化，且轴向尺寸的变化量随刀尖圆弧半径的增大而增大，随球面夹角的增大而增大，同理亦可得加工外球面时轴向尺寸的变化量及其位移长度。5 车刀刀尖圆弧半径对加工锥体接球体类零件表面的影响当刀具处于图示位置时，刀尖圆弧与锥体部相切于理论要求轨迹，由于刀尖圆弧半径的存在，正确的实际形成轨迹，其中由刀尖圆弧形成。刀尖圆弧半径的存在，必使零件的轴向尺寸、径向尺寸发生变化论球面起点与面起点与轴向夹角，则锥体部轴向尺寸的变化量对于锥体接球体类零件的加工，由于车刀刀尖圆弧半径的存在，使得被加工零件的轴向尺寸、径向尺寸均发生变化;且锥体部轴向尺寸的变化量随刀尖圆弧半径的增大而增大，随体斜角的增大而增大;球体部轴向尺寸的变化量随刀尖圆弧半径的