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浅谈特殊条件下采煤机选型 　　【摘 要】在综合机械化采煤工艺中，采煤机的选择对于工作面设计至关重要。本文对厚煤层、薄煤层和倾斜煤层开采时采煤机的选型问题进行了探讨，对于在这些条件下进行工作面设计具有一定的指导作用。 　　【关键词】采煤机；选型；厚煤层；薄煤层；倾斜煤层 　　在综采工作面的设备选择中，首先要选择的就是采煤机。采煤机选择是否得当，直接关系到生产能否顺利进行，直接关系到安全生产和企业效益。在生产中，要根据煤矿地质条件、设计生产能力等因素来选择采煤机。下面本文将就几种特殊条件下采煤机的选型问题进行探讨。 　　1 厚煤层开采中采煤机选型 　　厚煤层的开采，视煤层厚度，可以采取一次采全高或者分层开采。分层开采时，选择适合中厚煤层的采煤机，目前这类采煤机很多，技术也成熟。一次采全高时，工作面显现的矿压较强烈，煤壁会片帮大块煤。必须选用大功率采煤机和输送机，液压支架的支撑能力也要相应增强。我国大功率采煤机的研制比较薄弱，不能充分满足煤矿生产的需要。上世纪90年代以来，一些矿物局引进6LS3、6LS5、7LS6、SL500和EL300等型大功率电牵引采煤机，最大采高可达5.5m，最大装机功率达1860kW。我国MG系列目前已经开发出几个大功率采煤机品种，MG750/1815-GWD型具有代表性，其最大采高可达5.2m，装机功率1815kW，整体技术水平也有很大提高，明显缩短了与国外先进水平的差距。 　　厚煤层采煤机应该具备处理大块片帮煤的特殊功能。一次采全高厚煤层工作面，一般要在工作面输送机向顺槽输送机转载处设置破碎机。考虑到大块煤在采煤机机身下难以通过，会影响设备的正常运行，需要在采煤机朝回风顺槽的一端加设破碎机构。现在常用的破碎机构是装在摇臂上的滚筒，不带螺旋叶片，滚筒的位置可以升降调节。早期的产品，破碎机构由采煤机主电动机驱动，故障点较多，可靠性较差。现在破碎机构多由专设的电动机单独驱动。为了避免干扰采煤机的正常作业，破碎机构应该尽量紧凑，传动系统中常采用行星齿轮传动。 　　厚煤层采煤机功率强大，操作难度也大，因此在操纵控制的自动化和故障预报等方面，技术要求都比较高。选用时应在这些方面予以关注。“综放”开采是我国厚煤层机械化开采的一大特色。“综放”即“综采放顶煤”工艺，就是用综采的方法回采厚煤层底部分层，而液压支架上面的顶煤则经支架窗口排放回收。如果煤层中硬或软，容易冒落，而顶板的岩性又属于Ⅰ、Ⅱ级，不易冒落，就可以考虑采用“综放”，缓倾斜煤层较适于“综放”的厚度是6-12m。用中厚煤层设备开采厚煤层，减少设备投资。 　　“综放”工作面要使用特殊架型的液压支架，对采煤机的选型有影响。这种支架有排放顶煤的窗口，支架内设两台刮板输送机。靠近采空区的后部输送机承接放落的顶煤，其运输能力应满足放顶煤的要求；靠近煤壁的前部输送机，承接采煤机采出来的煤，两者生产能力要相匹配，结构上有配合导向的要求，相关尺寸要相互适宜。放顶煤支架应根据煤层的地质条件和煤质选型，对“综放”的产量、效率、作业安全有决定性影响，应慎重处理。 　　2 薄煤层开采中采煤机选型 　　我国煤炭可采储量中，大约20%埋藏在薄煤层。这个比例在一些重要产煤地区还要高出很多，如山东薄煤层储量占41%、四川则高达55%。薄煤层的作业条件特别艰苦，而可供选用的高效采掘机械设备又相对较少，所以，薄煤层开采机械化是个紧迫的“老、大、难”问题。 　　上世纪40年代出现的刨煤机，曾在欧洲为主的一些国家推广应用，可惜如今已风光不再。我国从上世纪50年代起，研制和引进了各式刨煤机累计近200台套，投入过不少人力、物力。刨煤机的一些特点和优点，曾展现出一条解决薄煤层开采的途径。但刨煤机的推广应用一直不能令人满意。 　　2000年以来引进全自动化刨煤机，情况有所改观，工作面平均日产达5617，t工效达192.5t/工。刨煤机适用的工作面地质条件是：煤质比较松软，顶板和底板起伏少，没有断层等地质构造。刨煤机可采较薄的煤层，但在没有配备自动化液压支架的条件下，生产效率是比较低的。目前我国还不能制造自动化的成套刨煤机设备，而从国外购置和维修的费用都比较昂贵。这些都严重制约了刨煤机的推广应用。 　　因受液压支架最低支撑高度的限制，目前刨煤机综采的实际采高可达1.0-1.6m。滚筒采煤也可以达到这个采高范围，而螺旋钻采煤机的采高则可降低到0.6m左右，但螺旋钻采煤机要求采用特殊的采煤工艺和设备配置，而其工作面产量和效率却不能与长壁综采相比，因而不宜作为首选。薄煤层滚筒采煤机有爬底板和骑溜槽两种结构型式。爬底板采煤机在工作面输送机和煤壁之间的机道上运行，机身较低，最小采高可降到1.0m。把牵引传动部设置在工作面端头，截割滚筒在工作面上穿梭运行，最小采高还可以进一步降低。但是，爬底板采煤机对底板起伏的适应