破碎机“体外循环降温”技术改造方案设计.docVIP

PAGE PAGE 4破碎机 “体外循环降温系统”设计与制作可行性研究报告1、项目摘要破碎机润滑站润滑油原冷却器因设计原因，散热严重不良，造成润滑油温过高，偏心套磨损过快，润滑油过快变质失效，造成成本消耗过大。对破碎机润滑站采取“体外循环降温的技术改造方案”，将润滑站超出正常温度范围的润滑油引出体外循环降温系统进行二次降温，使进入破碎机体内的润滑油达到正常温度范围。年节约成本9-14万元。2、项目实施意义和必要性“体外循环降温系统”技术改造方案实现后可解决因油温过高造成的润滑油过快变质、偏心套过快磨损问题，在大幅度节约成本的同时，节约了维修时间，提高了破碎效率，提升专列发运量，是一次性较少投资（仅需1.5万元），而能长期发挥效益的改造方案。3、现状分析破碎机润滑站因设计缺陷，存在以下问题：润滑站润滑油原冷却器设计过小，散热严重不良，造成油温过高，偏心套磨损过快。润滑油温正常范围35-50度，在冷却水循环降温系统全开的情况下，油温仍高于60度、甚至达到80度，偏心套磨损过快，其寿命最长仅有3个月。每个偏心套价值4-6万元不等。油温过高，造成润滑油过快变质失效，润滑油损耗过大。 润滑油每次更换3桶价值14009.7元（每桶209升），现润滑油2个月就会变质，每2个月就须更换。（3）更换偏心套每次需时2天，每年少发专列近万吨。长期这样使用将会大大增加生产成本，直接影响生产效率。4、技术思路与方法在破碎机润滑油进油管“原润滑油散热器”外侧加装冷却循环水箱，内部安装润滑油外部散热器，与原来的进油管连接，使之与原先的润滑油散热器形成串联体系，循环水箱的进出水管的循环水以原冷却水泵为动力与外部大储水箱相连，大储水箱内加装水制冷设备，并把循环水温控制在规定的范围内。从而实现润滑油温正常，提高润滑油寿命，提高偏心套寿命。5、工艺流程示意图和局部工艺流程图描述 “体外循环降温系统”示意图：体外循环降温的技术改造方案详细说明：在破碎机润滑油进油管“原润滑油散热器”外侧加装“体外循环降温系统”，同时加装旁路油管。当“体外循环降温系统”发生故障或环境温度较低不需“体外循环降温系统”运行时，关闭阀门1和3，开启阀门2，实现原系统的独立运行。“体外循环降温系统”以原油泵为动力将润滑油压至“体外循环降温系统”降温至35-50度后，将润滑油压入破碎机。“体外循环降温系统”的构造。“体外循环降温系统”主要包括“散热片”、“封闭式循环水箱”和“储水箱水冷却装置”。“散热片”选用低碳钢水暖暖气片（两组，每组10片），可承压0.8MP，符合润滑油油压上限0.45MP的要求。“封闭式循环水箱”由采矿一车间钳工设计制作，循环水的动力由原冷凝水水泵提供。“储水箱水冷却装置”选用市场销售的。（4）“体外循环降温系统”的安装位置 安装位置：在润滑站房间的隔墻外破碎机旁，此处是进入破碎机润滑油管的必经之路，便于安装、维护、散热和冬季防冻。6、现有的工作基础以及本项目研发的难点： 本项目循环水箱可自行设计、自行制作。原外部储水箱、原循环水进出水管道、原冷却水泵及原润滑油泵均可使用。本项目的难点是：自行制作循环水箱的密封。7、 项目的主要研发内容： 设计制润滑油体外循环降温系统，加大降温量。8、项目的总体研发目标： 将润滑油温降温10度以上，使进入破碎机内部的润滑油温达到正常温度范围（35-50度）。9、项目的主要技术特点和创新点： 本项目系原始创新，有效利用了原冷却水泵和储水箱及原润滑油泵。并且采矿一车间现有技术人即可设计制作。 本项目成功后，公司所有需要对润滑油降温的设备均可按此设计推广使用。10、项目总经费预算：用作润滑油散热器的水暖暖气片及管件：1200元。制作封闭式循环水箱材料及其他连接管道及阀门：2340元。储水箱水冷却装置：5P压缩机和散热器1.2万元。奖励设计施工人员：5000元。以上共计：20540元。11、项目预期的经济效益分析年预期节约成本9-14万元。（1）将偏心套寿命延长1-2个月，年更换偏心套数量由过去的4个降低到3-2.4个，年节约成本5-8万元。（2）将润滑油使用周期由现在的2个月提升到4-6个月，将润滑油更换周期由过去的年更换6次降低为年更换3--2次，年节约成本4.2-5.6万元（3×14009＝42027，4×14009＝56036）。（3）偏心套寿命延长，降低更换次数1-1.6次，节约更换偏心套时间2-3.2天（每次更换偏心套需时2天），可多发运专列5000-8000吨，间接降低供矿吨成本。12、项目负责人及主要研究人员基本情况