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浅谈刹车片制作材料发展方向 　　刹车的工作原理主要是来自摩擦，利用刹车片与刹车碟（鼓）及轮胎与地面的摩擦，将车辆行进的动能转换成摩擦後的热能，将车子停下来。一套良好有效率的刹车系统必须能提供稳定、足够、可控制的刹车力，并且具有良好的液压传递及散热能力，以确保驾驶人从刹车踏板所施的力能充分有效的传到总泵及各分泵，及避免高热所导致的液压失效及刹车衰退。我国刹车片的研究比国外起步晚，与世界发达国家还有较大差距。目前国内普遍采用半金属摩擦材料，多使用钢或铜材料。一些刹车片生产厂家，仍处于传统的石棉刹车片时代，已经不符合现代汽车工业的要求。为此，我们综合了国外的研究方向，探讨刹车片材料的发展方向。 　　一、黏结剂材料的研究 　　黏结剂的主要作用是将刹车片的各组分紧密黏结在一起，保持刹车片在高温机械作用下的结构完整性。刹车片中最常使用的黏结剂是酚醛树脂，它具有优异的耐热性能和机械性能，电绝缘性和成型加工性能良好，且原料易得，价格便宜，工艺及生产设备简单。但纯酚醛树脂的使用会造成刹车片硬度过高、脆性大，耐热极限温度仅约为250℃。当超过300℃时，热分解现象相当严重，会导致刹车片的性能显著下降。因此必须对酚醛树脂进行增韧和耐热改性。国外用到的改性树脂主要有COPNA 树脂（分解温度大约400～500℃）、有机硅改性酚醛树脂、硼酸改性酚醛树脂、氰酯改性酚醛树脂（能耐350℃以上高温）、环氧改性酚醛树脂（在400℃下正常使用）、热塑性聚酰亚胺树脂（耐热和耐磨性能都很好）、悬浮法树脂。悬浮法树脂是因酚醛树脂悬浮聚合工艺而得名，它是国外20 世纪70 年代研制开发的一种新型酚醛树脂，又被称为Phenolic Thermosphere（简称PTS），分解温度达到490℃，以该树脂为黏结剂制成的刹车片具有摩擦系数稳定、高温摩擦性能好、噪音低、热衰退小等优点。研究发现，使用改性酚醛树脂的刹车片的各项摩擦性能（包括衰退前的摩擦系数，衰退后的摩擦系数，磨损率，损伤对偶件等方面）都要比使用传统酚醛树脂的刹车片好；树脂、刹车片的强度与磨损性能之间没有必然的联系。其中利用硼酸改性酚醛树脂制备出的刹车片，400℃的时候，仍然保持较高的摩擦系数（在0.4 以上）。 　　二、摩擦性能调节剂 　　摩擦性能调节剂是一类添加到摩擦材料中能改进摩擦系数和磨损率的物质，主要分为润滑剂和研磨剂两大类。润滑剂的主要目的是减小制动时摩擦系数的变化。常用的润滑剂包括石墨和各种类型的金属硫化物。金属硫化物被认为是比石墨更好的润滑剂，因为酚醛树脂黏结剂与石墨的低黏结强度不能满足现代汽车工业高效制动的要求，会加速摩擦材料的磨损，而金属硫化物不存在这个问题。但是一些化合物如铅和锑的硫化物是有毒的，所以更加安全的金属硫化物如锡、铜、钼的硫化物有可能成为理想的润滑剂。研磨剂能增加摩擦材料的摩擦系数，但同时也会增加对偶件的磨损。它们可移除对偶材料上的铁氧化物以及制动时产生的有不利影响的表面膜，但高含量的研磨剂会增加摩擦系数的波动性。研磨剂主要是金属氧化物、石英粉和硅酸盐化合物的坚硬颗粒。其莫氏硬度值一般为7～8；常用研磨剂有锆氧化物、硅酸锆、氧化铝、碳化硅、二氧化硅和铬氧化物等。加入氧化铝可提高摩擦系数，减小磨损率；加入碳化硅，能够大幅度提高摩擦系数，而磨损率只有少量增加；一定量的三硫化二锑（Sb2S3）和硅酸锆（ZrSiO4）对汽车刹车片摩擦系数的大小、稳定性有很大的影响摩擦性能调节剂对摩擦材料的摩擦特性影响很大，增加润滑剂的含量可提高摩擦系数的稳定性，而增加研磨剂含量会增加摩擦系数的波动性，所以协调好制动摩擦材料中润滑剂与研磨剂的用量非常重要。 　　三、 增强纤维在刹车片材料中的应用 　　20 世纪70 年代摩擦材料开始向无石棉化发展，出现了各种石棉纤维的替代品，主要有陶瓷纤维、芳纶纤维、碳纤维、钢纤维、铜纤维、铝纤维、玻璃纤维、矿物纤维、纤维素纤维、钛酸钾晶须和海泡石纤维等。随着研究的深入，单一纤维增强的摩擦材料性能不全面，存在着各种缺陷，而几种纤维混合在一起，性能可互补，发挥混杂效应，制备的摩擦材料性能优异，于是混杂纤维增强摩擦材料成为近年来研究的热点。有研究表明，钛酸钾晶须与芳纶纤维黏附在一起，可提高摩擦表面薄膜的耐热性和强度，但是当摩擦材料仅含有两种纤维中的某一种成分时，这种有利的协同效应大大减小。含有玻璃纤维、铝纤维的刹车片不能提供理想的摩擦系数和磨损率，而利用芳纶纤维代替玻璃纤维，用钛酸钾作为摩擦性能调节剂， 　　可全面提高刹车片性能；与不含钛酸钾的刹车片相比，含有酞酸钾的刹车片材料的摩擦系数稳定性、抗热衰退性能和耐磨损性都提高了。据报道，铜纤维和钢纤维刹车片的摩擦系数都随着滑动速度的增加而减小，铝纤维刹车片的摩擦系数变化不大；加入铜纤维可使摩擦材料拥有高而稳定的摩擦系数和很低的磨损