空分试压方案2汇编.docxVIP

一、编制说明1.1本方案的管线试压工作主要使用介质为洁净水、压缩空气。2.2 本方案仅适用于指导本现场的试压工作。二、编制依据：1）《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-20102）《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-20113）ISO9002质量体系4）ISO14001环境管理体系5）《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-20026）惠生设计院管道施工图纸及工艺流程图注：如以上标准和规范发生冲突，则按照最严格的规范执行。三、试压程序及要求1、试压程序：试压准备→尾项清查→压力试验→检查确认→检查验收→管线恢复2、试压要求： 管道试压介质根据要求采用洁净水或干燥无油压缩空气，必要时用氮气瓶充压，试验压力按照要求选定。四、试压前应具备的条件4.1管道安装除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，质量符合规定要求。4.2试压前，应全面检查，核对预制管段的质量，并符合设计要求及有关技术规定，并按试验要求对管道进行加固。4.3 试验前，待试管道与无关系统已用盲板或采取其它措施隔开，系统内不能参与试验的设备、仪表、流量孔板调节阀及管道附件加以保护隔离，调节阀应用短管串接，安全阀应予以拆除或盲板隔离。盲板处应有标记，并作记录，系统的最高点须设置放气阀，最低点须设置排液阀。4.4试验用的压力表须经检验合格，并有铅封，精度不低于1.5级，量程为+1.5~2倍的试验压力，压力表不得少于两块。试验用的垫片盲板备齐且符合要求。4.5试验用的水源、气源、电源符合要求，机具经检验合格。4.6试压介质按指定位置排放，并且排放须有安全装置，以免伤人伤物。4.7管道焊接、无损检验工作完成。4.8管道“三查四定”工作已完成，确定管路无修改处。4.9根据编制的试压包系统，对每个试压包进行尾项清查，同时整理管道施工资料。4.9.1管道施工完毕资料应齐全已检查确认、试验方案已经过有关部门批准，并进行了技术交底。4.9.2成立管道试压小组人员到位，熟悉试验方案。4.9.3 试压小组组织4.9.4 安全措施 详见本方案第七条：安全文明施工技术措施。4.9.5试验系统临时管路、试压泵、压力表、盲板等安装完毕符合要求，盲板应有明显标识及记录。4.10 环境温度在50C以上方可进行试压工作。4.11 0.6MPa及以上的气压试验包必须经过心连心化工有限公司及监理单位批准。4.12 对奥氏体不锈钢管道或对连有奥氏体不锈钢管道或设备的管道或设备的管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过25×10-6（25ppm）。五、压力试验5.1管道试压方式：水压试验和气压试验，试压所用介质为压缩空气和洁净水（5.2试压系统：根据编制的试压包系统，采用单包试压与相同实验条件的试压包多包串并联相结合的试压方式。5.3按照方案要求，试压区域内做好现场隔离，悬挂醒目警示标志，对于用阀门进行截断的试压系统，阀门上必须悬挂警示标志，防止误操作，并派专人进行监护。5.4 试压小组各成员按照方案和试压系统图检查各环节，并由管道专业工程师确认，并征求监理单位和业主的同意后方可进行充压。由试压小组负责人下达试验指令。5.5气压试验压力：指令下达后，由管道专业工程师负责现场指挥。阀门操作人员先打开进口总阀，阀后压力控制在试验压力范围内，打开系统进口阀（阀门首次开度不大于10%），由压力监视人员报告压力变化，根据压力上升程度可适当增加阀门开度，气压强度试验升压应缓慢。首次升压升至试验压力的10%但不超过0.2Mpa（G），保留5～10 分钟，当无异常或泄漏后，继续缓慢升压至试验压力的50%后关进口阀。稳压10分钟，检查无异常或泄漏后可开进气阀继续按10%试验压力逐级升压，每级稳压3～10分钟，若发现异常应做好标记并停止试验，打开排放阀降至常压，修复后才可继续试验，严禁带压进行修复操作。待升压至试验压力（约 1.15倍的设计压力）后进行保压，并在试验压力下停留30分钟查漏。30分钟强度试验后卸压至设计压力，保压时间不少于12小时，并用起泡剂查漏，检查每根管线上的每个焊道，包括仪表导压管线。系统无泄漏点即为试验合格。在系统液压试验过程中如发现泄漏，不得带压修理，缺陷消除后，应重新试验。5.6水压试验压力：5.6.1按管段表上设计压力的1.5倍进行试压。5.6.2 对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。5.6.3放空放净：系统上水时采用高放空，防止系统上部出现气袋。放水时采用低点放净。5.6.4水压试验注意事项a.试验前向系统加入洁净水时应排尽空气。b.水压试验时，须将压力缓慢升至试验压力的50%，然后以10%的试验压力逐步升压，升压至试验压力后稳压10min，再将试验压力降至设计压