项目6压铸件缺陷分析与解决方案ppt课件.pptVIP

项目６压铸件缺陷分析与解决方案; ;一、项目引入 ;二、相关知识 ;产生原因： 1. 两股金属流不同步充满型腔而留下的痕迹。 2. 模具温度低，如锌合金模温低于150℃，铝合金模温低于180℃，都易产生这类缺陷。 3. 填充速度太高。 4. 涂料用量过多。　　　  ;排除措施： 1. 调整内浇口截面积或位置。 2. 调整模具温度，增大溢流槽。 3. 适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态。 4. 涂料使用薄而均匀。 ;2. 冷隔 ;产生原因： 1. 金属液浇注温度低或模具温度低。 2. 合金成分不符合标准，流动性差。 3. 金属液分股填充，熔合不良。 4. 浇口不合理，流程太长。 5. 填充速度低或排气不良。 6. 比压偏低。 ;排除措施： 1. 适当提高浇注温度和模具温度。 2. 改变合金成分，提高流动性。 3. 改进浇注系统，改善填充条件。 4. 改善排溢条件，增大溢流量。 5. 提高压射速度，改善排气条件。 6. 提高比压 。;3. 擦伤 ;产生原因： 1. 型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度。 2. 型芯、型壁有压伤痕。 3. 合金粘附模具。 4. 铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜。 5. 型壁表面粗糙。 6. 涂料常喷涂不到。 7. 铝合金中含铁量低于0.6%。 ;排除措施： 1. 修正模具，保证制造斜度。 2. 打光压痕。 3. 合理设计浇注系统，避免金属流对冲型芯、型壁，适当降低填充速度。 4. 修正模具结构。 5. 打光表面。 6. 涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料。 7. 适当增加含铁量至0.6~0.8%。 ;4. 凹陷 ;排除措施： 1. 改善铸件结构，使壁厚稍为均匀，厚薄相差较大的连接处应逐步缓和过渡，消除热节。 2. 选择收缩率小的合金。 3. 正确设置浇注系统，适当加大内浇口的截面积。 4. 增大压射力。 5. 适当调整模具热平衡条件，采用温控装置以及冷却等。 ;5. 气泡 ;产生原因： 1. 模具温度太高。 2. 填充速度太高，金属流卷入气体过多。 3. 涂料发气量大，用量过多，浇注前未燃尽，使挥发气体被包在铸件表层。 4. 排气不顺。 5. 开模过早。 6. 合金熔炼温度过高。 ;排除措施： 1. 冷却模具至工作温度。 2. 降低压射速度，避免涡流包气。 3. 选用发气量小的涂料，用量薄而均匀，燃尽后合模。 4. 清理和增设溢流槽和排气道。 5. 调整留模时间。 6. 修整熔炼工艺。 ;6. 气孔 ;产生原因　 主要是包卷气体引起 1. 浇口位置选择和导流形状不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击和产生旋涡。 2. 浇道形状设计不良。 3. 压室充满度不够。 4. 内浇口速度太高，产生湍流。 5. 排气不畅。 6. 模具型腔位置太深。 7. 涂料过多，填充前未燃尽。 8. 炉料不干净，精炼不良。 9. 机械加工余量太大。 ;排除措施 1. 选择有利于型腔内气体排除的浇口位置和导流形状，避免金属液先封闭分型面上的排溢系统。 2. 直浇道的喷嘴截面积应尽可能比内浇口截面积大。 3. 提高压室充满度，尽可能选用较小的压室并采用定量浇注。 4. 在满足成型良好的条件下，增大内浇口厚度以降低填充速度。 ;5. 在型腔最后填充部位处开设溢流槽和排气道，并应避免溢流槽和排气道被金属液封闭。 6. 深腔处开设排气塞，采用镶拼形式增加排气。 7. 涂料用量薄而均匀，燃尽后填充，采用发气量小的涂料。 8. 炉料必须处理干净、干燥，严格遵守熔炼工艺。 9. 调整压射速度，慢压射速度和快压射速度的转换点。 10. 降低浇注温度，增加比压。 ;7. 缩孔 ;产生原因 1. 合金浇注温度过高。 2. 铸件结构壁厚不均 匀，产生热节。 3. 比压太低。 4. 溢流槽容量不够，溢口太薄。 5. 压室充满度太小，余料（料饼）太薄，最终补缩起不到作用。 6. 内浇口较小。 7. 模具的局部温度偏高。 ;排除措施 1. 遵守合金熔炼规范，合金液过热时间太长，降低浇注温度。 2. 改进铸件结构，消除金属积聚部位，均匀壁厚，缓慢过渡。 3. 适当提高比压。 4. 加大溢流槽容量，增厚溢流口。 5. 提高压室充满度，采用定量浇注。 6. 适当改善浇注系统，以利压力很好地传递。 ;8. 花纹 ;9. 裂纹 ;产生原因 1. 铸件结构不合理，收缩受到阻碍