铸件缺陷分析ppt课件.ppt

铸件缺陷分析;一、抬型(抬箱);3、形成原因 ： 由充型金属液产生的浮力和压力，或因铸型排气不畅，型腔内气体在充型金属液热作用下膨胀产生的压力，使上型或盖芯上抬。 影响因素： 1．压铁重量不足，位置不当，漏放压铁或压铁取走过早 2．浇包浇注高度过高，金属液动压力过大 3．上型未扎通气孔或通气孔数量少，出气冒口数量不够，位置不当;二、胀砂 ;3、形成原因 ： 由于砂型强度和刚度低，在充型金属液压力、型内气体膨胀压力或凝固过程中铸铁石墨化膨胀力作用下，型腔表面发生退移 影响因素： 1．型、芯紧实度低或不匀，强度低，砂箱和芯骨刚度低 2．混砂不匀，型、芯砂水分过高，流动性差，湿强度过高，使型、芯强度不均匀 3．型、芯未烘透或返潮，强度降低 4．浇注温度过高，浇注速度过快，浇注系统金属液压头过大 5．上型未扎通气孔或通气孔数量少，出气冒口数量不够，位置不当 ;三、冲砂 ;3、形成原因 ： 1．砂型和砂芯紧实度和强度低，涂料质量差，涂刷工艺不当 2．干型烘干温度过高，树脂砂、水玻璃砂成分或硬化工艺不当，硬化不足或过硬化 3．型、芯在存放过程中返潮 4．浇注系统设计不当，内浇道数量少，开设方向使注入型腔的金属液直冲芯子或型壁，金属液流速过大，型、芯局部表面受金属液冲刷时间过长 5．浇注高度和金属液浇注温度过高 ;四、掉砂 ;3、形成原因 ： 1．铸件结构复杂，带有深腔、凹槽，起模斜度小，起模时砂型损坏 2．分型面不平整或分型负数不合适，芯头不平整或间隙过小，下芯和合型时将型、芯压坏 3．下芯和合型操作不小心，挤、压、撞坏砂型或砂芯 4．型、芯砂水分过多或型、芯不干，透气性低，浇注时发生沸腾现象 5．型、芯紧实度不均匀，局部强度低 6．型、芯烘干温度过高，或水玻璃砂和树脂砂型、芯过硬化，使型、芯脆化，失去强度 7．合型后加压铁过重，、加压铁和运输过程中受到振动或冲击，使型、芯局部砂块掉落 8．砂型和砂芯在施涂料后未将残留在分型面或芯座面上的涂料瘤子清理干净 ;四、气孔、针孔 ;e )反应气孔 ;3、???成原因 ： 1．由于炉料潮湿、锈蚀、油污，气候潮湿，坩埚、熔炼工具和浇包未烘干，金属液成分不当，合金液未精炼或精炼不足，使金属液中含有大量气体或产气物质，导致在铸件中形成析出气孔和反应气孔 2．型、芯未充分烘干，透气性差，通气不良，含水分和发气物质过多，涂料未烘干或含发气成分过多，冷铁、芯撑有锈斑、油污或未烘干，或冷凝有水珠，金属型排气不良，在铸件中形成侵入气孔 3．浇注系统不合理，浇注和充型速度过快，金属型排气不良，使金属液在浇注和充型过程中产生紊流、涡流或断流而卷入气体，在铸件中形成卷入气孔 4．合金液易吸气，在熔炼和浇注过程中未采取有效的精炼、保护和净化措施，使金属液中含有大量夹渣、气体和产气成分，在充型和凝固过程中形成析出气孔和反应气孔 5．型砂、芯砂和涂料成分不当，与金属液发生界面反应，形成表面针孔和皮下气孔 6．浇注温度过低，金属型温度过低，金属液除渣不良，粘度过高，使在浇注和充型过程中卷入的气体及由金属液中析出的气体来不及排出铸型或上浮到冒口或出气口中去 7．在气候潮湿季节熔炼易吸气的合金时，合金液大量吸气，造成铸件成批报废 8．树脂砂的树脂和固化剂加入量过多，树脂含氮量过高，原砂和再生砂的角形系数过高、粒度过细、灼减量和微粉含量过高，使型砂的发气量过高，透气性过低 ;4、防止方法 ： 1．非铁合金熔炼时，炉料、熔剂、工具、坩埚和浇包要充分预热和烘干，去锈去油污，多次重熔炉料的加入量要适当限制 2．防止金属液在熔炼过程中过度氧化和吸气，加强脱氧、除气和除渣。在坩埚和浇包内的金属熔池表面加覆盖熔剂，防止金属液二次氧化、吸气和有害杂质返回熔池。对球墨铸铁，应加强脱硫，降低原铁液的含硫量，在保证球化前提下，尽量减少球化剂加入量，降低铸铁的残留镁量，并加强孕育处理。 3．浇注时金属液不得断流，充型速度不宜过高，铸件浇注位置和浇注系统的设置应保证金属液平稳地充满型腔，并利于型腔内气体能畅通地排出。 4．砂型铸造时，应保证型和芯排气畅通。砂芯内要开排气通道，合型时要填补芯头间隙，以免钻人金属液堵塞通气道；型腔最高处及易窝气的部位应设置出气冒口；大平面铸件可倾斜浇注．并在型腔最商处设置出气冒口；芯撑和冷铁应干燥、