第5章 机加工精度.pptVIP

二、机床热变形对加工精度的影响 1、机床的温升与热平衡 机床各部件达到热平衡的时间不同，热容量大的需要的时间长 2、各类机床热变形及其对加工精度的影响 （1）车、铣、镗床类机床的热变形 主轴箱发热→箱体、机床发生变形和翘曲，从而主轴的位移和倾斜 （2）磨床的热变形 砂轮轴承和液压系统 （3）导轨磨床、龙门刨床的热变形 床身的热变形 砂轮轴承→砂轮→工件→工件直径 液压系统→床身各处温度不同→床身弯曲和倾斜 主轴前后轴承温升不同→砂轮倾斜 3、减少机床热变形对加工影响的措施 （1）结构设计措施 热对称结构设计→单柱改双柱 使关键件热变形在误差不敏感方向移动 合理安排支承位置，使热位移有效部分缩短 对发热大的热源采用足够的冷却措施 改善轴承的润滑条件 隔离热源 油池和冷却液箱独立→变形 均衡关键件温升 （2）工艺措施 安装机床的区域保持恒定环境温度 均布加热器，取暖，门帘，不靠窗照射 机床达到热平衡状态后再加工 空转一段时间→热平衡→不断续加工 精密机床→恒温室 严格控制切削用量以减少工件发热 三、工件热变形对加工精度的影响 1、工件热变形及其对加工影响 传入工件的热量多少 受热是否均匀 工件的受热体积 三种因素 典型工件的热变形分析 ①薄片状零件的热变形 ②轴类零件的热变形 ③长径比大的零件，如丝杠、细长轴等，受热伸长，不能忽视 2、减少工件热变形对加工精度影响的措施 ①充分冷却，降低切削温度 ②提高切削速度和进给量 ③工件精加工前充分冷却 ④经常刃磨和修正刀具和砂轮 ⑤使工件在紧张状态下有伸缩自由 四、刀具的热变形及对加工精度的影响 1、刀具连续工作时的热变形 2、刀具断续加工时的热变形 五、减少工艺系统热变形办法 1、减少热源产生热量 采用低速小用量切削→减少切削热和摩擦热 2、控制热源的影响 采用冷却、恒温等手段 3、从结构上减少变形 机床： 工件：尽量避免薄壁、薄片、空心等易热变形的结构（实心容量大） 刀具：减少悬伸长度，控制热变形方向不在敏感方向 4、进行综合补偿及校正 §5-5 保证和提高加工材料精度的途径 一、直接消除或减小原始误差的方法 细长轴车削时的受力情况和变形状况 径向力→顶弯→跟刀架 轴向力→压弯 工件一端被夹紧→切削轴向力→弯曲 高速回转→离心力→加剧变形，导致振动 切削热，两端固定→热身长→轴向力→加剧 大进给量反向切削法加工细长轴 ①进给方向由卡盘向尾座方向，后面采用浮动活顶尖 ②采用大进给量和大主偏角车刀 ③采用浮动活顶尖缓解工件热伸长 ④将工件的卡盘端车出一缩颈，消除轴心线歪斜影响 二、补偿或抵消原始误差的方法 人为的造成一种新原始误差去抵消原来的误差，正误差用人为的负误差去抵消，负误差用人为的正误差去抵消，两者大小相等，方向相反。 用人为误差抵消装配后因自重产生变形 精加工磨床床身导轨时预加载荷抵消装配后部件自重变形 前后双刀架对刀 三、分组调整或均分误差法 四、变形转移或误差转移 1、转移变形 2、转移误差 六角车床“力刀”安装 横梁 变形转移 五、就地加工达到最终精度的方法 §5-6 加工误差的统计分析 一、加工误差的性质及分析方法 1、分析加工误差的目的及方法 研究某一主要因素对加工精度的影响→单一因素分析法 根据加工误差的表现形式及变化规律分析其产生的原因→统计分析法 2、加工误差的性质 ①系统性误差 常值性系统误差、变值性系统误差 ②随机性误差 常值系统误差→查明大小和方向→相应调整或检修工艺装配或补偿 变值系统误差→摸清规律→自动连续补偿或自动周期补偿 随机性误差→只能找到根源，对其采取的措施以缩短其影响 解决途径 二、分布图分析法 1、实际分布图——频数分布直方图 分散范围=最大尺寸-最小尺寸 分散范围小于公差带→本工序的加工精度满足公差要求 尺寸分散中心与公差带中心偏离太远→产生废品 注意 ①组距（分组数）选择 ②频数作纵坐标时，图行高矮受组距影响 ③频数作纵坐标时，工件总数也影响图形高矮 ④纵坐标改用频率密度 2、正态分布 随机事件→正态分布 相互独立的随机事件总和→正态分布 对加工来说，若随机误差是由很多相互独立的随机因素所构组成，其中没有一个起决定作用的非正态分布的随机因素，那么加工中随机误差也符合正态分布 标准正态分布 一般正态分布，利用坐标变换