生产管理工作指引.docVIP

1.0 目的 为使部门权责分明，高效及规范化运作，有效控制生产过程，促使生产的顺利进行，保障产品符合企业品质要求及满足客户需求。 2.0 范围 适用于生产部门。 3.0 部门职责 4.1 执行并落实公司各项工作； 4.2 根据订单，主动配合其它部门工作，确保生产任务保质保量完成，满足客户需求； 4.3 部门的生产异常及时处理与反馈，使各相关部门作出纠正与预防措施。； 4.4 维护公司资源/财产，确保公司财产不受侵占或破坏；当发生事件时，力求把负面影响降至最低程度； 4.5 控制部门的物料损耗，降低制造成本和管理成本，有效的利用各种资源； 4.6 加强人员培训与人员管理，提高部门人员整体素质，控制部门人员流失率。 4.0权责： 4.1计划：负责将接到业务部确认后的《生产通知单》，在ERP系统制作《生产工单》，并组织物料的采购、追踪保证物料供应满足生产需求，并根据实际情况制定每一条生产线的周计划表分发给相关生产部门； 4.2各生产部门主管：根据周计划合理安排生产，使生产任务保质保量准时完成。 5.0 作业流程 5.1 计划专员制订《周计划》发放给各相关生产部门，并依据BOM表在ERP系统制作《生产工单》； 5.2 各相关生产部门主管接到《周计划表》后，并根据计划制定的生产《周计划表》安排对应的生产线进行生产； 5.3 生产拉长在接到《周计划表》后安排物料员进行备料；物料员根据生产订单号通过ERP打印《领料单》，由生产主管审核签字后到对应的仓库领料，进行收料以及数量的清点与仓库仓管员在领料单上签字确认； 5.4 生产拉长根据产品型号按照《作业指导书》的要求，合理安排工位，并对员工进行上岗培训, 并根据《作业指导书》对员工进行不定时的监督检查，教导员工对产品进行防护；。 5.5 生产拉长将生产的第一个产品作为首件样板连同《制程首/尾件检验报告》交品质IPQC进行确认，IPQC需对生产线进行监控，发现不良项时应通知相关人员进行改善； 5.6 首件确认OK后，生产线方可正常生产，如首件确认NG，生产拉长应找生产工程师与品质负责人至现场分析解决此问题，问题解决后方可投入生产. 5.7 生产线的LQC对生产线的每一个产品进行全检（功能与外观），将合格品流入下一工位，不合格品做好记号放在红色胶筐中，并将不良问题点填写在《产品全检记录表》； 5.8 生产拉长安排物料员对功能性不良品开移交单)交给样品制作维修组,安排维修人员对不良品进行分析与维修，并将问题点、原因分析以及解决办法详细填写在《维修日报表》，维修人员将维修好的产品交IPQC再次进行检查，生产拉长根据维修人员的分析对生产线的制程进行控制； 5.9当生产线出现生产异常影响到生产进度时，马上知会部门主管并通知相应的生产工程师、品质人员以及前工序部门负责人到现场确认并解决的问题，同时填写《生产问题处理书PPDN》，在处理书上描述异常现象交给文员发送给生产工程师、生产线管理人员以及品质人员，应根据生产工程师方案及时对异常进行跟进处理； 5.10.生产过程中出现有物料欠缺的或者生产异常不能短时间解决的，生产拉长要安排生产线作业人员对所有的物料进行清点，摆放在同一个地方并且标示清楚，然后由物料员进行清理，清理完毕后开始转线生产另一个订单；如果在中途因物料损耗大需要超领，物料员通过ERP系统打印《领料单》并注明超领料原因,经部门主管/物控主管审核，副总级以上批准后才能执行。 5.11 生产拉长在生产结单时,要提前做好物料的清点工作，以便使生产顺利结单，生产线物料员将生产完成的成品清点数量，制作《送检单》存入待检区内，并通知QA对产品进行检验。 5.12验货合格后，物料员通过QA确认《产品入库单》将成品入库；对于QA检验不合格的成品，生产线要及时根据生产工程的返工流程对不合格事项进行返工，IPQC现场跟进，并对返工方案及实施记录《事务联络书》存档，及再次送检QA。 5.13 每天工作完下班之前拉长要填写《生产线日报表》在第二天早上9：30以前上交至计划员。 5.14订单完成后，拉长必须要求物料员对物料进行清点分类，在ERP系统打印《生产退料单》 将不良物料/好料退仓处理，在退仓过程，品质IPQC进行确认标识，仓库检查退仓物料未标识清楚一律不接受。 6.0 产品标识 6.1 对于有异常的产品或物料用“美纹胶纸”贴在有缺陷的部位，并写明原因； 6.2 对于生产线的成品要摆放在成品区中， QA检验确认合格的在《成品标签》盖PASS章，特采的在《成品标签》上注明特采；不合格的在《成品标签》注明不合格； 6.3 胶筐标识：蓝色胶筐放置良品物料，红色胶筐放置不良品，并写明原因 7.0使用相关表单 《周计划表》 《制程首/尾件检验报告》 《送检单》