注塑模具结构及设计4（成型零部件）.ppt

模具型腔是指模具闭合时用来填充塑料成型制品的空间，构成模具型腔的零部件称为成型零部件，包括凹模，凸模，和各种镶件，滑块，顶杆等。;分模面的定义? ???分模面是指分开模具后取出产品和浇注系统凝料的可分离的接触表面。一副模具根据需要可能有一个或两个以上的分模面，分模面可以是垂直于合模方向，也可以与合模方向平行或倾斜。;一般来说，注塑模具都分为动模和定模两大部分，分型面是指两者在闭合状态时能接触的部分。动，定模的分型面必须吻合上。 产品沿分型面会有一条分型(PL)线，镶件拼接的地方会有拼接线。;三板模的分模面;塑料注射模分型面的确定;2)使型腔深度最浅 模具型腔深度的大小对模具结构与制造有如下三方面的影响：;3)使塑件外形美观，容易清理  塑件脱模后，在分型面的位置都会留有一圈毛边。即使这些毛边脱模后立即割除，但仍会在塑件上留下痕迹，影响塑件外观，故分型面应避免设在塑件光滑表面上，如图3的分型面a位置，塑件割除毛边后，在塑件光滑表面留下痕迹；图3的分型面b处于截面变化的位置上，虽然割除毛边后仍有痕迹，但看起来不明显，故应选择后者。;5)有侧向抽芯的分型，选择分型面时，参考下述原则: a)将侧型芯尽量设在动模上，便于抽芯，而若设在定模上，则抽芯较难，模具结构会复杂。;6)使分型面容易加工和研配,避免在模具上出现尖锐的尖角。a分型面尽量采用产品的某个面向外的延伸面 b分型面应尽量与脱模方向垂直，从而使加工精度得到保证。 c分型面的形状尽量简单，减小加工的难度。 d分型面尽量避免在模具上出现尖锐的尖角。;分型面未采用产品的延伸面，直接采用平面(a,c);7)保证塑件制品精度 作为机械零部件的塑件，平行度、同心度、同轴度都要求很高，保证塑件精度除提高模具制造精度外，与分型面的选择有很大关系。 ;8)有利于排气 对中、小型塑件因型腔较小，空气量不多，可借助分型面的缝隙排气。因此，选择分型面时应有利于排气。按此原则，分型面应设在注射时熔融塑料最后到达的位置，而且不把型腔封闭。如图7为不合理的分型面位置，如图8为合理的分型面位置。;9)使塑件留在动模内 模具开模时型腔内的塑件一般不会自行脱出，需用顶出机构顶出，注射机上都有顶出装置，且设在动模一侧，因此设计模具分型面时应尽量使开模后塑件能留在动模内，以便直接利用注射机的顶出机构顶出塑件。如果塑件留在定模内，则要再另设计顶出装置才能脱模，模具结构复杂得多，且成本攀升，加工周期延长。;10)使型腔内总压力较大的方向与分型面垂直 塑件注射时，在某方向的投影面积越大，则产生的压力越大，选择总压力较大的方向与分型面垂直，利用注射机的锁模力来承受较大注射压力。否则较大注射压力可能使模具侧向变形。;为了便于从成型零件上顺利脱出塑件，必须在塑件内外表面沿脱模方向设计足够的斜度，此斜度即为脱模斜度。;??(5)?型芯表面的粗糙度较小，抛光方向与脱模方向一致，选用较小的脱模斜度。 反之选用较大的脱模斜度(如有皮纹的表面)。??(6)?塑料品种不同，脱模斜度也有区别，根据不同塑料选择相应的脱模斜度。 (7)?若塑件内外侧都有斜度，并要塑件留在型芯上，则内表面的斜度应小于外表面，甚至不设计斜度，或将型腔的脱膜斜度加大些。?? ??(8)设计的脱模斜度不能小于塑料的最小脱模斜度，若斜度不妨碍塑件的使用，则可将斜度值取大些。 ;1,在成型部件上加脱模斜度时，凹模以大端为准，斜向小端；凸模以小端为准，斜向大端。这样方便模具的修整。;2,型腔的尺寸必需考虑塑料的收缩率，要把塑料的收缩尺寸加进去。;3,对于带公差的尺寸，要把公差加进去，凸模做到最大值，凹模做最小值，中心距取中间的平均值。;成型零部件主要分为凹模，凸模两大类。成型零部件结构设计主要应在保证塑件质量的前提下，从便于加工，装配，使用，维修等角度加以考虑。 一，凹模（型腔）是成型塑件外表面的零件。 1，整体式结构简单，牢固，不宜变形，塑件无拼接缝痕迹，适用于形状较简单的零件。加工工艺性差。 2，组合式改善加工工艺，减少热处理变形，节省优质钢材，更换方便。会在塑件上留下拼接缝痕迹。;二，凸模（型芯）是成型塑件内表面的零部件。 1，整体式结构牢固，成型质量好，但钢材消耗大，适于内表面形状简单的小型凸模 2，组合式适用于塑件内表面形状复杂而不便于加工，或形状虽不复杂，但为节省优质钢材，减少加工量的情况。;镶件孔通常可以做成通孔和盲孔，镶件的固定通常有挂台（或挂销）及螺丝固定两种形式;原身留的模具应用： 1大模具特点产品大，注射压力大，加工量大(1)结实，模架可相对小，省材料 (2)有效克服变形 2要求不高的小模具采用时省成本;成型部分采用通镶结构 螺丝固定;产品上的有些孔位，可以不需要侧抽芯，是由动，定模对插组合在一起成型的。;动，定模对