机械制造技术常用金属切削刀具和砂轮.ppt

3. 刀齿几何参数 1）齿升量af 前、后两刀齿半径或高度之差。 af 影响拉刀强度及拉床负荷； 难以切下很薄的金属层，容易磨损刀齿，加工表面也不光洁 af 粗切齿： af=0.02~ 0.20mm 精切齿： af=0.005 ~ 0.015mm 2）齿距p 相邻两刀齿之间的轴向距离。确定齿距的大小时，应考虑拉削的平稳性及足够的容屑空间。 粗切齿的齿距按经验公式计算： 过渡齿的齿距： 精切齿的齿距： 当p10mm时， 当p≤10mm时, （便于制造） 图2－31 拉刀切削部分的主要几何参数 3）前角γo 根据工件材料选择。 4）后角αo 为使刀齿前刀面重磨之后，直径变小较慢，以及延长拉刀的使用寿命，拉刀的后角应取较小值。 5）刃带宽度ba1 其作用是制造时便于控制刀齿直径、保持切削过程的稳定性和重磨后保持直径不变。 4. 拉削方式 1） 分层式拉削 2） 分块式拉削 可获得较高的表面质量，但拉刀长度较长，生产率较低。 拉刀长度短，生产率高，但拉刀结构复杂，制造困难，拉削后的工件表面比较粗糙。 3） 综合式拉削 综合了上述两种拉削方式的优点，拉刀短，生产率高，加工表面也较光洁。 分层式拉削 分块式拉削 综合式拉削 五、齿轮刀具 1. 齿轮刀具的类型 （1） 成形法齿轮刀具 （2） 展成法齿轮刀具 利用齿轮的啮合原理加工齿轮。常用的展成法齿轮刀具：滚齿刀、插齿刀、剃齿刀等 图2－32 成形齿轮铣刀 2. 插齿刀 （1）插齿刀的基本工作原理 （2）插齿刀的选用 图2－33 插齿刀的基本工作原理 3. 齿轮滚刀 （1）齿轮滚刀的工作原理 （3）齿轮滚刀的选用 六、砂 轮 1. 磨 料 直接担负切削工作。 2. 粒 度 磨料颗粒的大小。 粒度对加工表面粗糙度和磨削生产率影响较大。 粗磨用粗粒度（30＃～46＃） 精磨用细粒度（60＃～120＃） 磨削硬度低、塑性大的工件材料和磨削面积较大时，为避免砂轮堵塞，可采用粗粒度的砂轮 。 3. 硬 度 指砂轮工作表面的磨粒在磨削力的作用下脱落的难易程度。 工件材料较硬时，选用较软的砂轮； 工件与砂轮接触面积大，工件的导热性差时，选用较软的砂轮； 精磨或成形磨削，选用较硬的砂轮； 粗磨时应选用较软的砂轮。 4. 结合剂 将磨料粘结一起，使砂轮具有必要的形状和强度的材料。 5. 组 织 指砂轮中磨料、结合剂和气孔三者间的体积比例关系。 组织号越大，磨粒所占体积越小，表明砂轮越疏松。这样，气孔就越多，砂轮不易被切屑堵塞，同时可把冷却液或空气带入磨削区，使散热条件改善。 6. 砂轮的形状、尺寸及代号 第二节 常用金属切削刀具与砂轮 一、车刀 1. 硬质合金焊接式车刀 结构简单、紧凑，抗振性能好，制造方便使用灵活。但刀片易产生应力和裂纹。 车刀是金属切削加工中使用最广泛的刀具，它可以在普通车床、转塔车床、立式车床、自动与半自动车床上，完成工件的外圆、端面、切槽或切断等不同的加工工序。 图2-13 几种常用的车刀 1－45°弯头车刀；2－90°外圆车刀；3－外螺纹车刀；4－75°外圆车刀；5－成形车刀；6－90°外圆车刀；7－切断刀；8－内圆切槽刀；9－内螺纹车刀；10－盲孔镗刀；11－通孔镗刀 2. 硬质合金机夹重磨式车刀 避免焊接引起的缺陷，提高了刀具耐用度；刀杆可重复使用利用率较高。但结构复杂、不能完全避免由于刃磨而可能引起刀片的裂纹。 3.机夹可转位式车刀 1.不需刃磨，刀片材料能较好地保持原有力学性能、切削　　　　　　性能、硬度和抗弯强度。 2.减少了刃磨、换刀、调刀所需的辅助时间，提高了生产效率。 3.可使用涂层刀片，提高刀具耐用度。 图2－16 可转位式车刀的组成 可转位车刀（装配） 可转位车刀（刀片） 二、孔加工刀具 1. 麻花钻 主要用于孔的粗加工，IT11级以下；表面粗糙度Ra25μm ~ 6. 3 μm 。 1）麻花钻的构造 2）麻花钻的主要几何参数 图2－18 麻花钻的组成和切削部分 图2－19 麻花钻的几何角度 图2－20 横刃切削角度 2. 扩孔钻 用于对已钻孔的进一步加工，IT10 ~ IT11级；表面粗糙度6. 3 ~ 3.2μm 。 （1）扩孔钻