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矿石与硫磺制硫酸工艺研究对比 采用矿石制酸工艺, 若装置生产能力为年产 15 万 t 硫酸。矿石经提取矿中有效成分硫元素后, 产出的大量矿渣部分处理到钢铁厂作为炼铁原料, 大部分作为水泥厂生产中的添加料, 以调整水泥原料成分, 增加水泥强度。 矿石制酸工艺存在的最大问题是对环境污染大,大量的污水、粉尘及矿渣严重影响着周围环境; 另外操作环境恶劣、操作强度高。同时能耗也高, 环保费用无法承受。而在人们对环境质量要求越来越高, 政府对环境整治决心越来越大的现状下,上硫厂的硫酸生产到了非采取“行动”不可的时候了。是保留原生产工艺--矿石制酸, 而加大环保治理投入, 还是选择从工艺流程上改进措施, 从根本上解决问题? 经过认真深入的分析研究, 最终上硫厂选择了工艺改进的方案, 由矿石制酸改为硫磺制酸工艺, 即以液体硫磺为原料来生产硫酸, 从根本上解决了矿石 制酸生产时产出的大量污水、粉尘、矿渣对环境的污染问题。使上硫厂从沉重的环保困境中得以解脱, 使生产经营步入良性循环。 1 矿石制酸工艺流程 1.1 工艺流程 1.2 过程分析 ( 1) 矿料 矿料为硫铁矿, 主要成分为FeS2。矿料平均含硫量为 30% ,且各矿区的含硫量波动较大, 并含有砷、氟等有害元素。因为生产 1 t 硫酸需耗 1 t 矿料, 故矿料需求量 大。由此造成了运输量巨大, 运输费用高, 且堆放场地大等问题。 ( 2) 粉碎 因为进厂的矿料大小不一, 且有部分块料。在进入沸腾炉焙烧之前必须进行破碎, 以达到 3.5 mm×3.5 mm 以下的要求。大块料采用腭式破碎机破碎,再用反击式破碎机进一步破碎。在此过程中产生大量粉尘, 对环境污染相当严重, 能耗也大。 ( 3) 焙烧 破碎合格的矿料投入沸腾炉焙烧, 二硫化铁与空气中的氧反应生成二氧化硫。反应式如下： 4FeS2+11O2=8SO2+2Fe2O3+3 305.36 kJ 由此可知，每生产 1 mol SO2 产生 0.25 mol Fe2O3矿渣。其中S 的原子 转化率为 100% , O 的原子转化率为72.7%。 ( 4) 水洗净化 沸腾炉出口炉气中含有气体组分和固体悬浮物：氮、氧、二氧化硫、三氧化硫、水、三氧化二砷、二氧化硒、氟化氢，以及一些金属氧化物蒸气和矿尘（包括矿中的脉石、 三氧化二铁、 四氧化三铁、硫酸盐等）。需要的是二氧化硫和氧, 二氧化硫和氧在转化器内转化为三氧化硫, 三氧化硫通过吸收塔生成硫酸。而其他的杂质均应除去, 否则影响生产。 炉气中矿尘浓度高达 150～300 g/m3, 将使管道堵塞、触媒结块失去活性、转化器阻力上升。三氧化二砷使钒触媒中毒，氟化氢引起触媒粉化, 活性下降，并且它们对设备腐蚀严重。因为对气体状态的砷、氟, 目前工业上尚不能进行干法净化法将它们从炉气中分离出来, 故仍须用 水洗涤来进行分离, 将砷、氟化合物吸收溶解到洗涤水中, 达到二氧化硫气体净化目标。故在这一过程中需用大量水洗涤, 从而产出大量污水, 平均每吨酸产出污水 10～15 t。从沸腾炉出来的二氧化硫气体温度在 900 ℃左右, 通过除尘、水洗净化后, 二氧化硫气体温度降到 40 ℃左右。在这一过程中大量的能量被消耗, 没有被很好地利用, 且要增加许多动力设备, 增加能耗。 ( 5) 干燥及干燥以后的工序变化不大。 工艺流硫磺制酸程 2.1 工艺流程 2.2 过程分析 （1） 原料 来自日本石油工业提炼后的液体硫磺纯度高，含硫量达99.9%, 无其他杂质。储存场地小, 运输量小，硫磺大约5万t/a。 （2） 焙烧 反应式： S+O2﹦SO2 + 热量 生产 1 mol SO2 产生零废物, S 、O 的原子转化率都为 100%, 这样就提高了原子转化率。 （3） 换热 硫磺在焚硫炉反应生成二氧化硫后经废热锅炉换热充分利用了其热能。 3 硫磺制酸与矿石制酸工艺比较 3.1 减少工序, 消除污染源 硫磺制酸工艺少了粉碎、水洗净化两道复杂的工序, 同时也消除了大量污染源——粉尘、污水、矿渣。 3.2 能源消耗下降 ( 1) 工艺过程改进后, 动力设备投用量大幅减少, 动力消耗明显下降。矿石制酸电耗为 110 kWh/t, 硫磺制酸为 70 kW·h/t, 下降了 36%; 深井水用量从100 万 t/a, 下降到 20 万 t/a。 ( 2) 硫磺制酸工艺能源利用更加合理。硫磺炉出口的 1 000 ℃温度的二氧化硫气体经中压锅炉、 过热器、省煤器充分利用热量后, 二氧化硫气体降温至 420 ℃进入转化器。 3.3 生产场地缩小为企业提供了发展空间 由于工艺过程改进后, 工艺路线大幅缩短，生产用地大幅缩小, 现生产装置占地仅不到原装置的十分之一,