冲压模具的设计计算.docVIP

PAGE 1 第二章 冲压工艺设计和冲压力的计算 2.1冲压件（链轮）简介 链轮三维图如图2.1，材料为Q235，工件厚度3mm，模具精度：IT13为一般精度。 图2.1 零件三维图 图2.2 零件二维图 零件图如图2.2，从零件图分析，该冲压件采用3mm的Q235钢板冲压而成，可保证足够的刚度与强度。并可看出该零件的成形工序有落料、冲孔、拉深、翻边，其难点为该成形件的 拉深和翻边。该零件形状对称，无尖角和其它形状突变，为典型的板料冲压件。 通过计算此零件可按圆筒件拉深成形，因其尺寸精度要求不高，大批量生产，因此可以用冲压方法生产，并可一次最终成形，节约成本，降低劳动。 2.2确定冲压工艺方案 经过对冲压件的工艺分析后，结合产品图进行必要的工艺计算，并在分析冲压工艺类型、冲压次数、冲压顺序和工序组合方式的基础上，提出各种可能的冲压分析方案。 1）冲压的几种方案 （1）落料、冲孔、拉深、翻边单工序模具生产。 （2）落料、冲孔复合模，拉深、翻边复合模生产。 （3）落料、冲孔连续进行采用级进模生产，拉深、翻边复合模生产。 （4）落料、冲孔、拉深、翻边复合模生产。 方案一：结构简单，需要四道工序，四套模具才能完成工件的加工，成本高。 方案二：加工工序减少，节省加工时间，制造精度高，成本相应减少，提高了劳动生产率。 方案三：在方案二的基础上加大了制造成本，既不经济又不实惠。 方案四：在方案二的基础上又减少了加工工序，又节省加工时间，制造精度高，成本相应减少，又提高了劳动生产率。 一个工件往往需要经过多道工序才能完成，编制工序方案时必须考虑两种情况：单工序模分散冲压或工序组合采用复合模连续冲压，这主要取决于冲压件的生产批量，尺寸大小和精度等因素。通过产品质量、生产率、设备条件、模具制造和寿命、操作安全以及经济效益等方面的综合分析，比较决定采用方案四。 即：落料、冲孔、拉深、翻边→成品。 2）各加工工序次数的确定 根据工件的形状和尺寸及极限变形程度可进行以下决定：落料、冲孔、拉深、翻边各一次。 3）加工顺序决定的原则 （1）所有的孔，只要其形状和尺寸不受后续工序的影响，都应该在平板毛坯上冲出，因为在成型后冲孔模具结构复杂，定位困难，操作也不便，冲出的孔有时不能作为后续工序的定位孔使用。 （2）凡是在位置会受到以后某工作变形影响的孔（拉深件的底部孔径要求不高和变形减轻孔除外）都应在有关的成型工序后再冲出。 （3）两孔靠近或者孔距边缘很小时，如果模具强度足够，最好同时冲出，否则应先冲大孔和一般情况孔，后冲小孔和高精度孔，或者先落料后冲孔，力求把可能产生的畸变限制在最小范围内。 （4）整形或较平工序，应在冲压件基本成型后进行。 4）成型过程 根据加工顺序的原则，确定成型过程如下： 首先是落料、冲孔，形成精确的外形形状；其次是拉深、翻边，也就是成形过程；最后出来的是成品。 采用这种冲压方案，从模具的结构和寿命考虑，有利于降低冲裁力，提高模具的使用寿命，同时结构简单，操作方便，而且减少了不必要的工序，节省了生产资料，提高了经济效益。适合加工厂生产，此种方案最合适。 综上所述，确定使用此方案。 2.3工件的毛坯尺寸计算 根据产品零件图，标注的螺纹尺寸为其大径，那么可以计算出小径。 由于工件主要成型的工序是落料、冲孔、拉深和翻边，工件变形量不是很大，可以直接落下工件的实际尺寸，根据《冲压工艺学》可知毛坯大径为： 链轮要经过四道工序加工成型，按落料、冲孔、拉深、翻边的先后顺序进行加工，那么其最初原始毛坯尺寸的计算应先计算翻边，然后拉深，最后冲孔和落料。由于链轮的翻边高度不大，假设可一次翻边成形。那么翻边前毛坯上圆孔的初始直径为 但零件的精度要求为IT13级，那么毛坯件的尺寸为： 那么毛坯形状及尺寸如图2.3所示： 图2.3 毛坯形状及尺寸 2.4计算拉深和翻边次数 由于链轮要经过四道工序加工成型，按落料、冲孔、拉深、翻边的先后顺序进行加工，那么其最初原始毛坯尺寸的计算应先计算翻边，然后拉深，最后冲孔和落料。根据零件的形状和尺寸，其翻边高度不大，假设可一次翻边成形。那么翻边系数： 根据《冲压工艺学》查表5.5得，于是，则能够一次翻边成形。又链轮的拉深为带法兰圆筒件的拉深，那么首先得判断是否可一次拉深成形，计算得第一次拉深可能达到的值 和 分别为0.071和1.413，根据《冲压工艺学》在图4-38中得零件的 和所决定的点位于曲线下侧，则可一次拉深成形。 2.5确定其搭边值 考虑到成型范围，应考虑以下因素： 材料的机械性能 软件、脆件搭边值取大一些，硬材料的搭边值可取小一些。 2）冲件的形状尺寸 冲件的形状复杂或尺寸较大时，搭边值大一些。 3）材料的厚度 厚材料的搭边值要大一些。 4）材料及挡料方式 用手工送料，且有侧压装置的搭