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300MW机组塔式炉脱硫增效剂应用 　　摘 要：湿法烟气脱硫（Wet Flue Gas Desulfurization， WFGD）是世界上大规模商业化应用的脱硫方法之一。湿法烟气脱硫工艺投资较高，运行能耗很高，并且随着国家污染物排放标准要求的提高，部分火电厂出口SO2已经达不到排放要求。脱硫增效剂是一种专业应用于电厂脱硫工艺，能够提高脱硫效率的化学药剂，具有无毒、增效效果明显并且不会对系统产生不良影响的优点。某300MW机组为提高脱硫效率并且降低脱硫工艺能耗，使用了英国宝莱尔公司（Polymer Tech.）生产的脱硫增效剂进行了试验，使用增效剂后脱硫效率明显提高，并且起到了显著的节能效果，增效剂的添加对浆液及石膏品质无不良副作用，而且未发现其对系统及设备有任何不良影响。 　　关键词：300MW；塔式炉；脱硫；增效剂；应用 　　DOI：10.16640/j.cnki.37-1222/t.2016.11.051 　　1 引言 　　现在我国的石灰石-石膏湿法烟气脱硫（WFGD）工艺存在优缺点并存的现象，其优点主要包括：脱硫技术成熟、效率高、吸收剂寻找便捷且性价比高以及副产品可利用。缺点主要体现在WFGD的运行普遍存在设备磨损严重、对煤种硫份的适应能力差、吸收塔后续设备堵塞结垢现象严重和高能耗及高运行成本方面。针对GB13223-2011脱硫标准的进一步提高和《关于执行大气污染物特别排放限值的公告》，大量脱硫装置在非自愿情况下开展增容改造。脱硫装置的增容改造花费大量资金且改造时间长，施工周期约长达6个月，给电厂带来巨大的经济及环保压力。应用脱硫增效剂也可达到脱硫系统的设计脱硫效率，一次来降低对原有脱硫设备开展增容改造该来的经济及环保压力。 　　专用于石灰石-石膏湿法脱硫系统的增效剂应具备高效、节能的效果。一般由缓冲剂、活化剂、分散剂、反应催化剂配制而成。具备以下效果：有效加强气-液传质效率；促进碳酸钙表面无定型化程度增加，比表面积增大；改善脱硫塔内浆液离子平衡，缓冲浆液pH值；同时产品中的特殊成分对脱硫反应起到正向催化作用。由于效率提高显著，可同比使用前停运一至两台浆液循环泵，起到明显的节能降耗作用。 　　2 脱硫增效剂的应用 　　2.1 机组情况简介 　　徐州华润电力有限公司#1和#4两台300MW机组，为石灰石-石膏湿法脱硫系统，采用一炉一塔设置。入口SO2浓度为1000-2000mg/Nm3，出口SO2浓度控制在100mg/Nm3以内。机组吸收塔有效容积约为1200m3。目前执行SO2排放标准为：出口SO2浓度低于100mg/Nm3。 　　2.2 试验前准备工作 　　（1）提供石灰石原料的化验报告，经查石灰石质量合格。 　　（2）试验前检查除尘器设备运行正常，达到设计除尘效率。 　　（3）各炉脱硫系统和其公用系统运行正常；各吸收塔浆液严禁向事故浆液箱排放；同时也严禁事故浆液箱向各吸收塔排放浆液；各吸收塔地坑浆液均应回流至各吸收塔；脱硫公用区域地坑浆液通过回收水箱到各吸收塔。 　　（4）石灰石浆液浓度符合脱硫系统设计要求。 　　（5）脱硫系统主要设备稳定运行，如风烟系统、吸收塔系统、石灰石浆液制备系统、石膏脱水系统、废水系统等。 　　（6）试验前FGD主要参数应稳定，如吸收塔浆液pH值（4.8―5.4）、浆液密度1130-1180Kg/m3。 　　（7）脱硫系统DCS系统上所有主要监测仪表显示正常。 　　（8）检验中心为化学分析工作准备好设备和药品，并安排专人负责取样和分析。 　　3 试验过程及结果 　　3.1 投加过程 　　（1）加药试验从2016年1月19日开始。 　　（2） 1月19日初次投加将700Kg， POLYTE?4080A 分两次加入#1、4吸收塔脱硫地坑内，通过提升泵打入脱硫塔内，地坑的搅拌器保持开启，确保药剂的溶解和扩散均匀 　　（3）后续投加，每天加药40Kg。 　　3.2 试验过程 　　3.2.1 减排试验 　　#1机组减排数据（摘自运行数据） 　　由表1可见，#1吸收塔添加POLYTE?4080A脱硫增效剂后，在同等工况下，出口SO2减排量约50%左右，减排效果非常显著。 　　3.2.2 节能降耗试验 　　（1）整个试验期间#1和#4机组的节能效果都有优异的表现。试验期间两台机组入口SO2浓度基本维持在2000mg/m3左右，试验前后相差不大。试验期间未出现超标排放情况，机组出口SO2浓度前后基本相当。 　　试验期间#1#4机组试验前基本都是运行三台浆液循环泵，甚至运行四台浆液循环泵。而在此期间两机组循环泵运行台数基本维持在两台，只有少数时间运行三台循环泵。 　　试验前后#1机组脱硫系统耗电率下降了约0.25个百分点。#4机组比#3脱硫系