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轴舵系镗孔及安装作业指导书 修订 日期 修订 单号 修订内容摘要 页次 版次 修订 审核 批准 2011/03/30 / 系统文件新制定 4 A/0 / / / 更多免费资料下载请进： HYPERLINK http://55 http://55 好好学习社区 轴舵系镗孔及安装作业指导书 目的 本指导书对船舶建造中轴、舵系镗孔及安装的作业要求作出了规定，以确保安装质量符合规范、标准要求，使船舶正常、可靠地运行。 范围： 本指导书适用于船舶轴、舵系的金加工和机装作业过程。 职责 船研所对于轴、舵系镗孔及安装提供相关的工艺和准确的技术数据。 质量管理科和检验科对于各轴、舵系镗孔及安装加工件尺寸进行检验和控制并对安装每一道工序实施监控和检验。 金加工工区负责对各加工件进行加工并确保在公差范围内。 机装工区严格按工艺要求进行安装。 实施 4.1 轴系镗孔及安装 4.1.1检查并确认船舶是否符合以下条件 在主机及轴系工作区域内主甲板上下各建筑结构安装完毕，影响船体总强度的主要焊接装配工作应当结束。 与轴系有关的零部件如人字架，主机座，轴承座装焊完毕。 机舱及临近部位的双层底，油水柜密性试验结束。 船体垫墩，侧支承合理，牢固可靠。 船体基线符合规定要求。 建议在夜间或阴天进行测定。 保持船内安静，停止火工校正等敲击、振动工作，尾管密性试验结束达标。 4.1.2 按轴线照光结果（详见《轴线照光作业指导书》NCS-WP-7.5-10）在尾管轴承处加工的端面上按加工尺寸划出一个加工圆，并打好洋冲孔，表示镗孔后加工的尺寸，同时划出一个比加工圆大20-30mm的同心圆，作为镗孔后检验。 4.1.3塞入镗杆，按加工圆洋冲定位镗杆支承轴承，两支承轴承位置应尽量靠近，以减少让刀。 4.1.4镗杆支承轴承定好后，在镗杆刀架上夹上划针，对照加工圆洋冲点，进行镗杆校中，同轴度误差应≤0.10mm。 4.1.5安装连接镗孔机械，进行镗孔，先进行粗镗，待切削余量较小时再进行精镗，为克服让刀造成的切削不均匀，通常采用双刀安装成180度夹角进行切削，以减少镗杆的弹性变形，常用的切削参数见下表： 切削深度mm 走刀量（mm/r） 镗杆速度（r /min） 粗 镗 1～5 0.5～1.0 8～15 精 镗 0.20～0.50 0.20～0.30 15～30 4.1.6轴承孔镗削完毕，经质管科认可后，装上平面刀架，对轴承座平面进行刮平，要求端面与轴孔垂直度误差小于0.10mm/m。 4.1.7镗孔结束后，向检验科报验，报验合格后，拆去镗排，按镗孔尺寸测量加工尾轴承的尺寸，保证配合性质一般为H8/h7。 4.1.8根据图纸对照前后密封装置的尺寸，在尾套管前后平面划线，钻孔攻丝。 4.1.9装配尾套管内温控管管夹。 4.1.10进行内部清洗，按设计所提供的被施工产品的尾轴承安装工艺及压力与压入参数，用丝杆、千斤顶等工具压入尾轴承，压入过程应记录实际参数并由专检、验船师、船东代表在场确认，由检验科填写检验报告。 4.1.11装配尾管滑油管和尾轴承温控管。 4.1.12对尾管内所有螺栓、螺纹接头进行可靠的保险，对整个尾管再进行清洁，并报质管科检验认可。 4.1.13用平移小车和滑车配合进行安装尾轴，注意调整好滑车位置和平移小车高度和平行度，保护好尾轴承。 4.1.14尾轴到位后，检查尾轴间隙，由检验科填写安装报告。 4.1.15安装前、后密封装置，连接尾轴滑油管系。 4.1.16打开尾管滑油管系，检查其渗漏情况，并报检验科认可。 4.1.17按船研所提供的“螺旋桨安装工艺”和“压力与压入参数表”安装螺旋桨和联轴节，压入过程由专检、验船师、船东代表在场确认，并记录实际压力与压入量参数，由检验科填写检验报告。 4.1.18对水下部分、螺旋桨及尾密封装置等联接螺丝进行保险。 4.1.19按图纸尺寸对轴系进行保险固定。 4.2 舵系镗孔及安装 按轴系照光结果确定舵系中心线、加工图和检验图。 架设舵孔镗杆。 镗孔过程参照4.1.3、4.1.4、4.1.5、4.1.6、4.1.7进行。 4.2.4镗孔：各孔的圆度误差不大于0.05mm，圆柱度误差不大于0.10mm /m，表面粗糙度Ra≤3.2μm。各孔中心同轴度应满足如下要求：对于三支点舵系，当以上、下二道为基准，测量当中一道舵轴承时，其轴心线与测量基准线的最大偏差应小于其安装间隙的一半，对于多支点舵，以上、下轴承为基准线，测量当中各道位置时，其最大偏差值不超过其装配间隙1/4。 4.2.5进行内部清洗，按船研所提供的工艺及数据压入舵套（要求与4.1.10相同）。 4.2.6吊入舵杆。 4.2.7舵叶吊至正确位置，用葫芦保险、定位。 4.2.8进行舵叶锥孔内清洁，按船研所提供的安装工艺、压力与压入参数，用压入法压入舵杆、舵销，注意