加工高硫原油腐蚀与防护对策.doc

加工高硫原油的腐蚀与防护对策 刘小辉 (中石化股份公司茂名分公司设备监测研究中心,广东 茂名 ) 摘要:本文比较系统的介绍了加工高硫原油的腐蚀与防护对策，以及茂名公司多年的防腐工作经验，探讨了腐蚀与防护技术以及防腐专业管理问题，指出了目前存在的腐蚀重点问题及应采取的措施。 关键词: 高硫原油 腐蚀 对策 管理 隐性 监测 茂名分公司自上世纪70年代开始加工中东原油，但那时加工原油的数量及原油含硫量均不是很高。进入本世纪，特别是随着渣油加氢装置建成投产，加工高含硫原油数量、比例逐年递增，大部分装置的原料含硫超过设计值，设备及管道腐蚀加重，给公司生产造成了一定程度的损失。为此，公司非常重视，从设备及工艺角度大力加强了腐蚀的防护力度，并专门成立了腐蚀监测研究机构、制定了多项防腐蚀技术规定、采取了多种防护对策，使防腐蚀工作基本适应了加工高硫原油需要，但由于部分装置老化，设备及管道材质还没有完全达到加工高硫原油需要，目前仍存在不少设备及管道的腐蚀隐患。 腐蚀现状 1.1 高（含）硫原油的基本情况 茂名公司所加工的原油中，自1997年至今，进口原油数量逐年增加，原油硫含量逐步升高，目前高硫含硫原油占总加工量的79.2%，原油最高含硫量为2.98%，加工高含硫原油的比例不断增加。2004年加工原油的硫含量平均为1.51%，是1997年加工原油平均硫含量的约3.4倍。表1是近几年来装置加工原料油含硫情况。 表1. 1996～2004年加工原油情况 项 目 1996年 1997年 1998年 1999年 2000年 2001年 2002年 2003年 2004年 原油加工量,104t 712 756 722 816 1053 1065 1032 1165 1322 含硫油比例,% 49.5 43.7 37.3 35.8 54.0 38.4 25.8 26.7 25.0 高硫油比例,% 50.7 43.7 40.2 8.56 26.4 44.0 57.6 56.6 58.6 平均含硫,w% 0.71 0.45 0.59 0.77 1.32 1.44 1.45 1.462 1．51 注: 含硫油指含硫0.5-1.5%,高硫油指含硫1.5%. 1.2 多数生产装置加工原油或原料的硫含量超过设计值 茂名公司的老生产装置都是以低硫低酸原油为基础设计的，炼油新区装置（4#蒸馏、渣油加氢、3#催化等）按加工高含硫原油的要求设计。炼油老区装置部分虽经改造，但自2001年以来大部分装置的原料含硫量大多超过改造后的设计值（如1#、2#、3#蒸馏，1#、2#催化，2#、3#加氢装置），给这些装置的安全生产带来严重的威胁。 表2.目前茂名石化公司部分装置加工原油的含硫状况 装置名称 设计原料 设计原料含硫 改造后可含硫 2001年平均含硫 2002年平均含硫 2003年平均含硫 2004年平均含硫 1#蒸馏 胜利油 0.77 0.77 1．46 1．46 停工 1．84 2#蒸馏 大庆油 0.09 0.16 0．5 0．5 0．46 0．47 3#蒸馏 阿曼油 1.03 1.63 1．824 1．82 2．12 2．21 4#蒸馏 沙特轻油 1.98 1.98 1．84 1．84 1．81 1．79 1#催化 大庆、焦化馏份油 0.5 0.5 停工 1．51 停工 1．75 2#催化 大庆常渣 0.5 0．5 1．331 1．33 0．84 0．8 3#催化 大庆常渣 0.8 0．8 0．43 0．43 0．40 0．37 加氢裂化 胜利馏份油：胜利CGO =9：1 0.88 2．41 1．8 1．8 1．91 1．95 旧焦化 大庆、胜利渣油 1.5 3．5 3．45 3．45 3．85 4．12 渣油加氢 沙轻、伊朗渣油和伊朗馏份油 4..0 / 3．58 3．58 3．65 3．6 4#加氢 航煤 / / / 0．1 0．11 2#加氢 焦化：催化柴油=1：1 0.69 / 0．131 0．131 1．12 1．2 3#加氢 中东柴油、催化、焦化柴油 0.79 / 1．14 1．14 1．26 1．3 如1992年7 月在丙烷组成分析中首次出现H2S 组份，在其后的分析发现H2S 的最高含量达到10％以上。在装置的切水点和压缩机房等H2S富集的地方, 常常戴了防毒口罩仍闻到H2S的臭味，生产中H2S的浓度已足以致命（H2S超过1%可能致死）。 1.3 原油硫含量上升后装置腐蚀加剧 1.3.1蒸馏装置 目前发生在蒸馏装置的腐蚀主要有：高温硫腐蚀和低温HCI-H2S-H20型腐蚀。 1.3.1.1 高温硫腐蚀现状： 蒸馏装置高温部位腐蚀主要为高温(240℃)、高含硫介质对管线、设备的高温硫腐蚀。主要发生在蒸馏常三、常四、常底、减三、减四、减