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一种新型乳化液在八钢冷轧的应用 　　摘 要：在我国轧钢行业中，冷轧工艺的润滑非常重要。冷轧工艺的正常施工对于轧钢生产质量的提升非常重要。因此，轧钢生产过程中，对冷轧工艺的整套流程非常重视，其中就包含了冷轧工艺的润滑工作。乳化液在冷轧工艺润滑中起着关键性作用，本文概述了一种新型乳化液从配液到应用的整个流程，跟踪记录了乳化液典型参数指标，以及各工艺段的板面质量表现。 　　关键词：新型乳化液 流程 乳化液参数 板面质量 　　中图分类号：TG333.2 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2017）10（a）-0088-02 　　随着钢铁市场竞争的日益白热化，终端客户对冷轧产品的表面质量提出了更高的要求，如何在质量提升的同时达到成本降低的目的，是八钢乃至整个冷轧行业面临的首要问题。 　　通过与乳化液厂家进行多次深入的技术交流后，2017年2月，一种新型乳化液FUCHS TRENOIL CRC 865在八钢冷轧1420轧机上进行应用，上线使用初期即达到了冷轧工艺的各项技术要求。 　　1 新型乳化液 　　新型TRENOIL CRC 865冷轧乳化液，有CEP（胶质乳化保护）及PDE（聚合型分散乳化）特性，可以达到以下优势。 　　1.1 乳化液颗粒度保持稳定 　　乳化液颗粒度能很容易稳定在理想指数范围内，和传统乳化液相比，在相同稳定性情况下，颗粒度增大，从而在保证乳化液稳定性的同时又提高了润滑性。 　　1.2 稳定性高，易于维护 　　不需要强烈搅拌，很容易被乳化，乳化液在长时间放置时不易滋长细菌与真菌，在重新投入搅拌后，可快速重新恢复到与之前一样的浓度，消耗少便于管理。 　　1.3 铁粉包容及分散性优异 　　具有非常强的铁粉分散能力，能够把铁粉带至乳化液中，易于通过磁过滤设备分离。 　　1.4 清洁性高 　　满足清洁生产的要求，板面清洁度高，轧机干净，乳化液箱底无大量油泥沉积。 　　2 乳化液配液流程 　　由于冷轧乳化液系统连续使用长达多年，因此包括主箱、回收箱、管道、板式过滤设备内残留有较多的油泥，此次切换使用前，双方制定了详细的系统清洗、配液方案。 　　2.1 对乳化液系统进行彻底清洗 　　全部排放乳化液主箱、地下回收槽、1-5机架板式过滤、磁过滤及管道内残留的废乳化液。用高压水枪对乳化液箱、机架、回收槽、板式过滤器进行彻底清洗，而后人工清理箱底油泥。 　　在两个主箱内加入脱盐水（加至最大允许液位）并加热至50℃以上，然后向A箱及B箱分别加入少量轧制油，配制低浓度乳化液，开启大循环2h，进行低浓度清洗，箱体搅拌、磁过滤、撇油器及平床全部开启，确认液面无大面积杂油后，全部排放。 　　2.2 配制乳化液 　　以上工作完毕后，分别向A箱、B箱加入脱盐水（对脱盐水指标进行检测确认），开启加热至50℃后开启大循环。 　　分别向两个主箱加入轧制油，配成一定浓度的乳化液（对乳化液指标进行检测确认），保持乳化液温度50℃～60℃，保持循环，待冷轧开机使用。 　　3 乳化液状态参数的跟踪 　　3.1 浓度 　　乳化液浓度是乳化液指标中最为重要的指标之一，浓度的高低直接影响到辊缝变形区域的润滑性能。浓度与轧制厚度呈反比，浓度高低具体视轧制油润滑性能及轧制料况、规格而定。八钢冷轧乳化液A箱浓度控制在1.5%～2.0%之间，B箱浓度控制在0.5%～1.0%之间。 　　3.2 pH值 　　乳化液初配时的pH值取决于两个方面，一是轧制油本身的化学组成；另一方面是占比95%以上的?盐水的pH。随着轧制量的进行，pH值会受到系统环境（包括各种外来污染物的进入）的影响，在生产一段时间后，pH值会基本稳定。一般乳化液pH值在4.5～8.0之间，波动范围0.5以内。当pH值低于4.5或pH值高于8.0时考虑有异常情况发生。 　　当轧制乳化液pH值突然改变，伴随电导率改变，可能是被酸、盐或碱性物质污染。 　　3.3 电导率 　　乳化液的电导率，表征了乳化液中导电离子的多少。在一般条件下，乳化液电导率会随着生产时间的增加逐步上升，达到一定平衡后，电导率将保持在一定范围内。 　　3.4 皂化值 　　由于八钢冷轧机组液压和润滑系统存在不同程度的泄漏现象，导致乳化液中含有大量的杂油，如液压油、油膜轴承油及润滑脂等，这些杂油的混入，直接导致乳化液中轧制油的有效含量降低，皂化值下降，威胁到轧制润滑性，同时又对板面清洁性造成影响。根据统计，在跟踪期间，液压站加油20桶，其中绝大多数都是机架内泄露，即大多数的液压油直接进入到了乳化液成为杂油。通过对A箱乳化液皂化值的检测，现场杂油含量长期处在25%以上水平。 　　TRENOIL CRC 865产品在抗杂油方面有着优异表现，即使是在杂油含量超过25%的情况下，仍能保