隧道施工工艺与进度控制措施.docVIP

隧道施工工艺及进度控制措施 盾构始发施工工艺及进度控制 1.1、 盾构始发施工工艺 铺始发井轨道安装始发托架水平探孔检查洞门破除注浆加固盾构机安装、调试 铺始发井轨道 安装始发托架 水平探孔检查 洞门破除 注 浆加固 盾构机安装、调试 是否符合始发要求 盾 构 始 发 掘 进 符合要求 不能满足要求 安装洞门密封圈、压板 满 足 拼 装 要 求 焊 接 挡 块 管片拼装、螺栓复紧 负环管片输送 继续下一环掘进 反力架安装、定位 割 除 挡 块 (1) 检查洞门情况 洞门破除前先进行打水平探孔检查加固区的加固效果及渗漏情况，水平探孔布置要合理，重点检查隧道腰部以上断面加固效果，若无渗漏或者只有小量清水渗出即可进行洞门破除。若有泥水渗出且渗漏量大则进行注双液浆封堵渗漏通道。 (2) 洞门破除 始发洞门破除采用风镐结合人工修凿的方法进行，洞门破除分两个阶段，第一阶段：破除洞门内侧连续墙钢筋和混泥土，在进行破除施工时，应采用台阶法从上到下分级破除，破至混凝土连续墙外侧钢筋外露即可，外侧钢筋暂时不切除第二阶段：当盾构机组装、调试完毕后，马上经行连续墙外侧钢筋切除，对洞门周边混凝土及钢筋经行人工修凿。洞门破除直径不能小于洞门圈直径，混凝土外侧钢筋不得露出洞门圈，切除后的洞壁应垂直洞门圈。在混凝土外面钢筋切割时注意防止预留钢筋切除。 (3) 反力架安装、定位 盾体组装完成后进行反力架的安装定位，反力架与始发托架成直角，反力架定位完成并经测量复测后方可固定，反力架与车站结构通过φ300钢管支撑。反力架中部采用H钢斜撑加强支撑。 (4) 初始掘进 1、在盾尾安装第一环临时管片（T6），并直接与基准环用螺栓连接拧紧，对该环的管片的椭圆度进行复测，确保拼装质量。此时刀盘未顶到素砼连续墙，推进时无需开启刀盘，仅使用推进千斤顶推动盾构前移，安装管片时必须注意在刀盘前焊接挡块限制盾构机前移。管片拼装后割除挡块，继续完成T5、T4环推进和管片拼装。T4环掘进完成后，刀盘切口环进入洞门密封圈约400mm，需收紧洞门密封胶圈，同时对橡胶密封圈进行固定。 2、盾构机推进第T3环，当行程?L=740mm时，整个刀盘开始切削风井围护结构外素砼连续墙。当行程?L=1700㎜时刀盘整体穿透连续墙进入搅拌桩加固土层，当行程?L=1800mm时，安装第四环临时管片（T3）。T3环掘进前，开启泥浆循环系统加压，检查洞门胶圈密封效果，检查盾体上防扭转装置是否焊接，同时启动刀盘，从本环开始刀盘将开始切削土体，掘进期间气泡舱压力初定0.8～1.0bar。 3、掘进T2环并安装管片，掘进期间保持气泡舱内压力p0=0.6～0.8bar。 4、依次掘进T1～T0环并安装管片，压力保持同上。 5、掘进第001环并安装管片，压力保持同上。 6、掘进第002环，当行程?L=1000mm时，盾构机尾部密封刷进入洞门环板装置，开始盾尾注浆，当行程?L=1500mm时，刀盘出端头加固区。 7、初始掘进参数 T6～001环，盾构处于加固区内时掘进参数设置： 盾构机总推力：F=500～800t 刀盘扭矩：1000～1500KN·m 刀盘转速：1.5～2.0rpm 掘进速度：小于20mm/min 气泡舱压力：0.7～0.9bar 盾尾注浆压力：1.4～2.0bar 泥浆比重：1.1～1.15 泥浆粘度：18～28s 1.2 始发进度控制 (1) 洞门破除至始发的时间上配合尤其重要，洞门破除后，盾构应当马上进洞，不能让洞门外侧土体裸入时间过长，否则容易出现洞门渗水甚至塌方等安全事故。洞门破除施工时间应当根据始发井移交时间和盾构机组装、调试进度来确定，充分保证始发时间上的连续性。 (2) 材料、人工、设备等资源配置要充分满足盾构机组装、调试要求。 (3) 盾构始发时设备、人员都处于磨合期，因此进度控制关键是质量控制，保证盾构机顺利、安全始发。 2、正常掘进施工工艺及进度控制 2.1 掘进施工工艺 隧道掘进 隧道掘进 同步注浆 管片输送 达掘进尺度满足拼装要求 姿态调整 掘进参数调整 人工测量 管片拼装、螺栓复紧 掘进6米延长泥浆管、水、气管 电瓶车送管片进洞 掘进6米、延长轨道 继续下一环掘进 掘 进 流 程 掘进过程中针对不同地层需要不断调整掘进参数 (1)、千斤顶推力 最大推力为Fmax=3421t(20组千斤顶)。始发掘进取值F=500t~800t,正常掘进取值F=700t~1500t,特殊情况下F=1500t~2200t。 (2)、刀盘转速 一般在软弱地层采用1档转速，n=0~1.3rpm/min；隧道上部为3-1、3-2砂层，中部