沥青砼路面施组设计.docVIP

沥青砼路面施工组织设计 一、工程概况： 宜长路I合同段自K32+200~K36+100，全长3.8Km，沥青砼面层厚度共9cm，由表面和下面层组成，其中表面层为4cm的AC-13I型沥青砼，下面层为5cm的AC-20I型中粒式沥青砼，表面层的沥青用量为4.5%,下面层的沥青用量为4.8%。其中AC-20型沥青砼工程量为59558 m2,AC-13型沥青砼工程量为59558m 二、施工准备： 1、在路面施工前，对各种主要材料进行调查，经选定的材料在施工过程中应保持稳定，并请材料工程师认可。 2、在施工前对在沥青砼面层施工中使用的工程机械作全面检查、调试，保证机械处于良好的状态，机械数量满足施工需求，施工能力配套。 3、场地硬化，热拌场地内实现三通，同时在热拌场地内划分各种原材料的堆放位置。 4、建立工地实验室，对施工质量严格把关。 5、生产配合比，根据目标配合比从二次筛分后进入各热料仓的材料取样行筛分，以确定各热料仓的材料比例，供拌合机的控制室使用，同时反复调整冷料仓进料比例以达到供料均衡，并取目标配合比设计的最佳沥青用量、最佳沥青用量的+0.3%等三个沥青用量进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳沥青用量。 三、沥青混合料的拌制： 本合同段的沥青混合料采用间歇式拌合机拌制 ，同时配备除尘设备，沥青混合料的拌和时间以混合料拌和均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度，并经试拌确定。间歇式拌和机每锅拌和时间为30~50s（其中干拌时间不得少于5s）。拌和机的机热矿料二次筛分用的振动筛筛孔根据矿料级配的要求选用，其安装的角度根据材料的可筛分性、振动能力等试验确定。保证沥青混合料拌合机拌出的料均匀一致、无花白料、无结团或严重的粗细料离析现象，拌制的混合料不符合要求时不得使用，并查明原因，及时做好调整。沥青加热温度应在150~1700C，矿料温度应在160~1800C 四、沥青混合料的运输： 沥青混合料的运输采用5T以上的自卸式汽车运输，车内保持清洁。为防止沥青与车厢板粘结，车厢侧板和底板涂一层柴油与水的混和液（比例为1:3），但不得有余液积聚车底。 从拌和机向车内放料时，每卸一斗混合料应挪动一下车位，以减少沥青混合料的离析现象。同时运输车辆的运输能力应大于摊铺机的摊铺能力，以保证沥青砼摊铺的连续性。车辆在到达现场时，停放在摊铺机前进方向的10~30m处，不得撞击摊铺机。在卸料过程中，运输车不挂空档，靠摊铺机推动前进。 运输车在运料过程中，采用麻袋覆盖，并在其上部加一层油纸，以防止沥青混合料在运输过程中温度散失，防止雨淋。夏季施工运料时间少于0.5h时可不覆盖。 五、沥青混合料的摊铺： 1、在铺筑下层沥青混合料前，应按设计及规范要求洒布透层油，并检查透油的洒布量，当下层施工达到要求时方可进行上层的施工。 2、沥青混合料的摊铺采用新筑路机生产的MT8000型摊铺机进行摊铺，施工时采用半幅施工的方法，相邻两幅摊铺时施工中的纵向接缝采用制模保证纵缝整齐，并洒布粘层油后方可进行铺筑。为保证沥青砼路面的厚度和平整度，从底层施工就采用平衡梁进行控制，平衡梁的长度为12m。沥青混合料在摊铺时随时抽查摊铺温度，在正常施工时温度应控制在120~1400C之间，不得超过1650 3、沥青混合料的压实：摊铺完后立即采用8T钢轮压路机进行静压2遍（即初压），碾压速度控制在25 ~30m/min，其压力不小于350N/cm。正常施工时温度控制在110~1400 初压完成后采用16T及20T胶轮压路机进行复压，碾压遍数6~8遍。碾压的速度的方向同钢轮压路机。 复压完成后用钢轮压路机进行终压收光，消除胶轮压路机留下的轮迹。温度控制在700C以上 在碾压过程中还应注意压路机严禁在碾压路段转向、调头和停车等候，钢轮压路机在已成型的路面上行驶时关闭振动。当压路机在碾压过程中有沥青料粘轮现象时，可象碾压轮洒少量的洗衣粉水，严禁在轮上洒柴油。 六、接缝处理： 因本段沥青砼施工采用半幅施工的方法，对于施工纵向接缝的处理尤为重要，下层AC-20I沥青砼在铺筑另一半幅前必须将纵缝边缘清理干净，并洒布少量的粘层油，在摊铺时重叠在已铺层上5~10cm，摊铺后用人工将摊铺在前半幅上的混合料铲走。碾压时在先铺好的路面上行走，碾压新铺的10~15cm，然后压实新铺部份再伸过已压实路面10 ~15cm，充分将接缝处压实紧密。上层AC-13I沥青砼施工时纵向接缝采用制模板将两幅沥青隔开，待拆除模板并清理干净洒布好粘油后再进行铺筑。上下两层的施工纵缝错开15cm以上。 施工横缝：相邻两幅及上下层的横向接缝错开1m以上，下层横向接缝采用斜接缝，上层横缝采用平接缝。铺筑接缝时，在已压实的路面上铺设一些热混合料使之预热软化，以加强新旧混合