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学科信息动态·材料加工工程专辑 南昌大学图书馆 2005-7 第 PAGE 21页-共22页 检索范围：中国学术期刊全文数据库、万方数据资源 检索策略：铸造or 焊接 检索时间：2005年1-7月 检索结果： 半固态 A356 合金重熔加热过程中的热稳定性 关键词：半固态；A356 合金；近液相线半连续铸造；二次加热；热稳定性 本实验报道了二次加热组织与加热温度和加热保温时间的关系的研究结果，所得结论对于半固态加工的产业化有重要的指导意义。 1 实 验 1.1 A356铝合金半固态坯料的重熔加热方式 在φ70 mm×20 mm成形件中预先埋入2 只热电偶，记录加热过程中坯料的温度变化。 1.2 A356 铝合金二次加热及分析测试 将近液相线铸造铝合金 A356 试样加工成φ100 mm×20 mm 的二次加热试样，在电阻炉中分别加热至 570℃，580℃， 2 分析与讨论 从实验中可以看出在液相线铸造铝合金二次加热中，也证实了固体颗粒的粗化是由于熟化机理作用。在相同的加热温度条件下，随着保温时间的增加，晶粒有长大的趋势。晶粒内及晶界上金属化合物也相对增多。保温 30 min 后，相邻晶粒发生粗化合并，导致相邻晶粒间液相中的金属化合物残留在晶粒基体中，在基体上Mg，Si，Mn，Fe溶质元素分布均匀，无偏析。晶界上合金元素偏析严重，其中，以Si 元素的偏析为最多，Si 的峰值处为晶界。液相线铸造铝合金 A356 对加热温度的敏感性较小。液相线铸造铝合金A356 在 590℃ 3 结 论 可采用电阻炉加热法进行液相线铸造组织的二次加热，实现半固态加工。 近液相线铸造铝合金A356在580℃～590℃ 3）近液相线铸造铝合金A356在二次加热过程中具有较高的热稳定性，随着加热温度的升高和保温时间的增加，初生相尺寸增加较小。 摘自《稀有金属材料与工程》2005年第2 期 半连续铸造铝青铜铸锭气孔、缩孔、夹渣原因分析及预防措施 关键词：铝青铜；半连续铸造；预防措施 在半连续铸造时，由于浇铸温度、拉锭速度和冷却强度等工艺因素的影响，铸锭内外表面存在一定的温度梯度，铸锭离开结晶器后，中心部分凝固时，体积进一步缩小，液体补充困难，容易形成缩孔、疏松，严重时甚至形成整根铸锭中心缩孔，致使铸锭整根报废。防止铝青铜铸造气孔的必要措施概括为:投炉料必经烘干，彻底清除水、油等污物；浇铸温度不能太低也不能太高，应控制在一个合理的温度范围内；结晶器不能太高，应根据产品直径来确定；铸造时拉锭的速度要慢，冷却水压要小。 铝青铜锭产生表面、内部夹渣的原因及防止措施 铝青铜锭表面及内部的渣是铝与氧结合的产物即氧化铝造成的。因浇注前渣没清干净而流入结晶器内，或流入结晶器里的熔体与空气中的氧反应产生氧化渣，这些渣由于其密度小而浮在结晶器液体表面，当拉锭的速度忽快忽慢时，这些氧化渣会被卷入液体，而形成了内部夹渣或表面夹渣。要防止这种铸造缺陷，就得保证结晶器内的液体不许有渣存在或液体与渣分开，当结晶器液面上有渣时，让渣浮在液体表面，而不让渣卷入液体内部和铸造表面。这就要求铸造时的拉锭速度要慢而稳。目前多是敞开半连续浇注方法，不用炭黑覆盖。 摘自《热加工工艺》　2005年第1期 大型铝合金叶片金属型铸造工艺分析 关键词：缺陷分析；大型铝合金叶片；金属型铸造 1　铸件的几何形状和技术要求特点分析 铸件几何形状定义为空间扭曲光顺的细长不等厚件，并且边缘极薄。技术要求 ： (1)其力学性能、化学成分应满足GB1173或HB962标准中铸造铝合金技术条件的要求。(2)铸件经表面加工和抛光后，不允许有任何铸造缺陷。(3)铸件内部经检测不允许存在缩松、裂纹；针孔度小于2级，应满足GB9438或HB963标准中铝合金铸件技术条件的要求。 2.1　铸造缺陷产生原因的分析和改进措施 (1)适当抬高叶根部位，使分型面倾斜，将叶尖最薄处处于最低处，并将内浇道开在此处，使最薄处的部位静压头最大，提高该处铸型的蓄热量，从而增强壁薄处的充型能力。(2)将分型面设在叶面和叶背交界处，即叶边缘，并开置排气槽，提高浇注时型腔排气量，在边缘不形成背压，减少合金液的充型阻力。(3)适当增加叶片薄壁处的涂料厚度，调节铸型的导热梯度。降低合金液的失温速度，保障合金的液态流动性。 2.2　气孔和夹渣 考虑降低浇注系统的静压头高度，选择阻力系数大的直浇道形状，调整静压头势能和内浇道动能的平稳转换，另外采用内浇道开放底注式，防止内浇道处合金液倒流、对流、翻滚，尽量达到层流，平稳充型。 2.3　缩松和裂纹 为防止缩裂应采取以下措施：(1)