加氢原料变更生产总结-天然气与石油.DOCVIP

制氢装置用能分析及节能措施 费恩柱 （大庆石化公司炼油厂，黑龙江 大庆 163711） 摘要:阐述了某石化公司制氢装置节能降耗技术改造及实施情况。通过应用高鲁棒性先进控制技术、降低转化炉热损失、增加预处理器及聚结器等措施有效实现了制氢装置节能，优化改进后，制氢装置能耗下降，达到良好的节能效果。制氢装置能耗从2010年的24.8×103 MJ/t降至2015年的18.7×103 MJ/t。 关键词：制氢装置； 能耗； 节能； 措施 某石化公司40 000 m3/h制氢装置为1.2 Mt/a加氢裂化装置的配套装置，采用烃类水蒸汽转化法制取氢气。基础设计及详细设计部分由中国石化工程建设公司北京设计院完成 (其中PSA部分由华西所总包) ，装置占地面积8 307 m2，总投资为38 998.55万元，设计能力为40 000 m3/h，年开工时间为8 000 h，设计能耗为149.9×103 MJ/t工业氢。 制氢装置包括原料湿法脱硫部分、原料升压部分、原料精制部分、反应部分（包括转化和中变）、中变气换热冷却部分、PSA提纯部分（包括制氢中变气提浓、重整氢和加氢低分气提浓两套PSA单元）、锅炉给水、发生并过热蒸汽、酸性水处理部分。 1 制氢装置能耗分析 2010年制氢装置产氢量共计18 229 t，装置累计能耗24.8×103 MJ/t，与国内同类装置相比，差距较大，降低能耗是提高装置运行水平的首要任务。 自2012年以来，制氢装置经济技术指标全面提升，2014年，制氢装置产氢量共计18 024 t，装置累计能耗18.0×103 MJ/t，不仅创装置历史最好水平，而且达到中石油领先水平。 2 制氢装置节能措施 通过对制氢装置能耗组成进行分析，实施节能改造、优化操作，以降低装置能耗。装置2010～2015年的综合能耗分别为：24.8×103 MJ/t、21.3×103 MJ/t、19.4×103 MJ/t、18.8×103 MJ/t 、18.0×103 MJ/t、18.7×103 MJ/t，取得较好的节能效果。 2.1 制氢装置应用高鲁棒性先进控制技术，降低装置能耗 制氢装置高鲁棒性先进控制项目实施情况见图1。 图1 制氢装置先进控制回路 由图1可见，实施先进控制后,改善了过程动态控制的性能、减少过程变量的波动幅度,使之能更接近其优化目标值,从而使生产装置在接近其约束边界的条件下运行,从而达到效益在最大化的目的。制氢装置先进控制系统结合目前装置的主体部分的操作，对于制氢装置的生产起到了较大的作用。先进控制系统在制氢装置的应用，使转化炉的操作和转化反应都得到了较大的改善。由于装置运行平稳，关键工艺参数控制稳定，装置能耗大幅度下降[1]。 2.2制氢装置转化炉内壁喷涂高反射率陶瓷涂料，降低装置能耗 本项目采用苏州工业设备安装集团有限公司的高反射率陶瓷涂料喷涂技术，在转化炉内壁进行喷涂，涂料层厚度为0.01～0.015 mm。2.2.1项目实施前后转化炉外表壁温度情况 2011年与2012年相同处理量数据对比见图2。 图2 2011年与2012年相同处理量数据对比柱状图 由图2可见，项目实施后在相同的生产负荷和条件下转化炉各个温度点的温度都有所降低，这更能说明此种涂料具有对热能反射的作用，提高了热量的利用率，见表１。 表1 项目实施前后转化炉炉壁温度 项目 喷涂前/℃ 喷涂后/℃ 前后温差/℃ 转化炉顶 127.5 81 46.5 转化炉一层东侧 92 65 17 转化炉一层西侧 93 82 11 转化炉一层南侧 89 59 30 转化炉一层北侧 93 53 40 转化炉二层东侧 88 63 25 转化炉二层西侧 87 79 8 转化炉二层南侧 88 63 25 转化炉二层北侧 87 56 21 炉墙平均温度 89.6 65 24.6 由表1可见，项目实施前后转化炉炉墙外壁各层温度都有了明显的降低，最 大降温幅度为46.5 ℃，通过对炉顶与炉墙外壁温度的测量，可证明此种涂料喷涂确实降低了转化炉顶与墙体的表面温度[2]。 2.2.2项目经济效益分析 从该项目实施后的转化炉运转情况看，此项目取得的技术成果基本解决了转化炉运行中炉体表面温度高，散热损失大从而引起的转化炉热负荷低，装置能耗高的问题。 从该项目所能取得的经济效益看，主要是可以减少瓦斯用量，回收瓦斯燃烧热，所取得的效益，具体数据见表2。 表2 效益计算数据 项 目 数值 炉外壁顶面面积/m2 199.2 炉外壁侧面面积/m2 717.9 喷涂前炉顶面平均温度/℃ 127.5 喷涂前炉外壁侧面平均温度/℃ 89.6 喷涂后炉顶面平均温度/℃ 81 喷涂后炉外壁侧面平均温度/℃ 65 燃料气低热值/( kJ·kg -1) 41895.2 燃料气价格/元/t 8