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减小工件表面粗糙度方法 　　摘要:文章对机械加工过程中工件已加工表面粗糙度产生的各种原因以及产生表面粗糙度的因素逐一进行了分析,找出了减小表面粗糙度的具体方法,为提高工件的表面质量提供了理论依据。 　　关键词:表面粗糙度;工件材料;积屑瘤 　　 　　在机械加工过程中,工件的表面粗糙度是衡量工件表面质量的重要标志。表面粗糙度对零件的耐磨性、耐腐蚀性、疲劳强度和配合性质都有很大的影响。表面粗糙度大的零件耐磨性差、容易磨损、容易被腐蚀、容易造成应力集中,降低疲劳强度等,以致降低机器的工作精度。因此,如何减小工件表面粗糙度是广大机械制造工程技术人员需要探讨的课题之一。 　　 　　一、表面粗糙度 　　 　　表面粗糙度是指加工表面上具有较小间距和微小峰谷所组成的微观几何形状特性,其最大波距应在1mm以下,大致呈周期性变化。 　　国家标准规定常用高度方向的表面粗糙度评定参数有:轮廓算术平均偏差(Ra)、微观不平度十点高度(Rz)和轮廓最大高度(Ry)。一般情况下,优先选用Ra评定参数。 　　如图1所示,在取样长度L内,被测轮廓上各点至轮廓中线偏移距离绝对值的平均值,称为轮廓算术平均偏差。 　　 　　被测轮廓一般需要五个以上的轮廓峰和轮廓谷。多点的偏移距离为:y1、y2…yn,则: 　　Rn=(|y1|+|y2|+…+|yn|)/n 　　 　　二、表面粗糙度对零件的影响 　　 　　表面粗糙度对耐磨性的影响。表面粗糙度对摩擦面的磨损影响很大,如果粗糙度值较大时,摩擦面很容易磨损。但太小的粗糙度不利于润滑油的储存,造成干摩擦,也会影响到耐磨性。 　　表面粗糙度对耐腐蚀性的影响。零件在潮湿的空气中或在腐蚀性介质中工作时,会发生化学腐蚀和电化学腐蚀,由于表面粗糙度的凹谷处容易储存水分和腐蚀性介质而发生化学腐蚀,或在表面粗糙度的凸峰间形成电位差而引起电化学腐蚀。因此减小表面粗糙度值可提高零件的耐腐蚀性。 　　表面粗糙度对疲劳强度的影响。在交变载荷作用下,零件表面粗糙度、划痕及裂纹等缺陷容易引起应力集中,产生和加剧疲劳裂纹造成疲劳破坏。实验表明,对于承受交变载荷的零件,减小表面粗糙度可提高疲劳强度。 　　表面粗糙度对配合性质的影响。表面粗糙度值大的零件装配后,实际接触面积就会减小,削弱了接触的效果。当间隙配合时,由于磨损使间隙增大,造成接触刚度降低而产生振动。当过盈配合时,由于表面峰顶被挤平,减少了实际的过盈量而降低了配合连接强度。 　　 　　三、影响工件表面粗糙度值的因素 　　 　　(一)刀具几何形状的影响 　　零件上的已加工表面是由刀具主、副切削刃切削而成的,切削刃在已加工表面上留下的痕迹如图2所示: 　　 　　这些在已加工表面上未切去部分的面积称为残留面积。残留面积高度越高,表面粗糙值越大,进给量f,主编角Kr,副便角Kr和刀尖圆弧半径r都影响残留面积的高度H。此外,刀刃的直线度和完整性也会反映在工件已加工表面上。切削时刀刃还会将残留面积挤歪,因此实际的残留面积高度比理论值更大些。 　　 　　(二)切削速度的影响 　　用中等切削速度(15m/min～30m/min),切削温度约为300℃左右时,切削工件,切屑底层金属塑性增加,切屑与前刀面接触面积增大,容易产生积屑瘤,如图3所示: 　　 　　积屑瘤形成后并不总是稳定的。它时大时小,时生时灭。在切削过程中,一部分积屑瘤被切屑带走,另一部分嵌入工件已加工表面内,使工件表面形成硬点和毛刺,使已加工表面粗糙度增大。 　　 　　(三)工件材料的影响 　　钢材的塑性越大,切削变形越大,与刀具粘接作用增大,表面粗糙度值增大。工件金相组织的晶粒越粗,加工后表面粗糙值越大。 　　 　　(四)振动的影响 　　刀具、工件或机床部件产生周期性的振动会使已加工表面出现周期性的波纹,使表面粗糙明显增大。 　　 　　四、减小表面粗糙度值的措施 　　 　　(一)刀具方面 　　减小主偏角Kr,副偏角Kr,增大刀尖圆弧半径re,都可以降低残留面积高度,减小表面粗糙度值。主偏角Kr太小,刀尖圆弧半径r太大。使背向力Fp增大,易引起振动。减小副偏角Kr是减小表面粗糙度值的有效措施,但修光刃b太宽,易引起振动。适当增大前角γ0,可减小变形,有利于减小表面粗糙度值。适当增大后角α0,可减少刀具与工件的摩擦和挤压,有利于减小表面粗糙度值,但后角α0过大,易引起振动,表面粗糙度值增大。 　　刃倾角影响切屑排出方向,正值刃倾角使切屑流向工件待加工表面,并采取卷屑,断屑措施,可防止切屑拉毛已加工表面。 　　及时刃磨或更换车刀,使车刀保持锐利状态。车刀刃磨后,进行研磨,减少刀具的表面粗糙度值,有利于减小工件表面粗糙度值。 　　 　　(二)工件材料方面