电力系统事故例子.ppt

锅炉专业事故案例 1.事故经过： 16：18 停运＃1炉F磨煤机交检修处理加载油管漏油缺陷。 16：21 ＃1炉E磨煤机跳闸，首出润滑油压低，派人就地检查未发现异常。在启动E给煤机时发现启动不了，立即通知检修人员处理。在此期间锅炉给煤量由210t/h瞬时降到147t/h后回升到177t/h，＃1机组负荷在下降，锅炉汽温、汽压、给水流量等运行参数在缓慢下降，但仍在正常范围内。 16：24 AGC控制方式因＃1机主汽压力偏差大跳为基本控制方式，协调自动退出，16：26解给水自动为手动调整，机组负荷稳定在400MW。过热汽温降至522℃，启动分离器出口过热度控制在19℃，过热器一、二级减温水调整门自动关闭，并由自动跳为手动。 16：32 ＃1炉F磨煤机加载油管漏油缺陷处理完毕，启动＃1炉F磨煤机，给煤量加到207t/h，过热器温542℃，启动分离器出口过热度19℃，开启过热器一、二级减温水调门调整汽温，并且上升趋势快，立即全开减温水调阀。 16：36 ＃1炉过热器A侧出口汽温600℃，锅炉MFT动作，5012、5013开关跳闸，＃1发电机灭磁开关联跳，＃1发电机解列。 2.事故原因分析 16：18 ＃1炉F磨煤机因加载油管漏油停运交检修处理，16：21 ＃1炉E磨煤机跳闸后因不能立即恢复运行，是此次MFT的起因。 当时即将进入晚高峰，由于D、E、F磨煤机退出运行，机组当时实际负荷与计划值偏差较大，在启动F磨煤机加负荷过程中，炉内热负荷增加较快，导致汽温上升较快，监盘人员监视调准不及时，未控制好汽温是导致MFT动作的直接原因。 机组协调控制自动调节特性不好，出现跳磨煤机等扰动后，需要退出协调方式切手动调节，参数调节不稳，当协调退出时给运行人员增加非常大的操作量。 机组发生异常情况下，各监盘人员之间相互协调不够。 在机组运行方式改变后，对可能发生的危险点预控认识不足。 3、暴露的问题： 运行人员技能不足，机组发生异常情况时的应变能力差。 AGC、CCS、减温水等自动装置调节特性不好。 监盘人员之间的协调沟通不够，操作配合缺乏默契。 1.事故经过： 11:15，＃2机A小机#3瓦X向振动开始跳变，最高波动到300um，就地测振无异常，联系设管部热工维护人员处理，并要求解除该点跳小机保护。 11:59 ＃2机A小机跳闸，首出“振动高” (查2A汽泵组#3瓦X向振动波动到280um)，电泵联启正常。因中间点温度很快上升到450℃（保护定置为457℃），12:00紧急停止＃2炉E磨，投入＃2炉A/B层等离子助燃，并入电泵运行，手动调整给水流量。 12:01调整总煤量在140T/H，负荷为470MW，12:05给水流量1265T/H，中间点392℃，过热度17℃，煤水比9.0。手动调整＃2机B汽泵转速（4000rpm↓3800 rpm↓ 3500 rpm），降低给水量至1000T/H。 12:06发现给水流量下降过快，迅速增加2B汽泵出力，给水流量仍持续下降，检查发现2B小机低压调门全开、高压调门未开启；同时适当调低电泵勺管开度。12:08 #2炉MFT动作，首出“给水流量低”（给水流量低≤540t/h延时3秒），机组保护联锁动作正常。 2.事故原因分析 事故发生后，公司安全监察部按照“四不放过”的原则，当天下午组织发电运行部当班人员及专业主管、设备管理部专业主任及主管对＃2机组跳闸原因进行了调查分析。 1）#2机A汽泵跳闸是本次事故的诱因，A汽泵跳闸后，分离器温度迅速大幅上涨，运行人员大量加水降温后，在给水流量回调的过程中，运行人员设定降低#2机B小机转速幅度过大，同时由于担心电泵“抢水”，造成汽泵“憋泵”不出力，又错误地调低了电泵勺管开度，造成总给水流量下降过快，是给水流量低MFT保护动作的直接原因。 2）#2机A小机误发振动信号，A小机跳机是本次事件的诱发原因，鉴于振动探头经常误发信号，而专业上未采取有效措施。A小机跳机定为责任二类障碍。 3）＃2机B小机高压调门闭锁，影响了2B汽泵的调节能力，给事故处理操作带来了一定影响。 应吸取的教训： 1）加强运行人员的技术培训，提高运行人员的实际操作技术水平。 2）做好各类典型事故的事故预想和危险点的分析。认真组织开展事故演练，提高运行人员的事故处理能力。3）进一步优化CCS调节性能。 三、某电厂#1炉“启动分离器水位高”MFT动作 1.事故经过： 01：00，接班后本班为节省部分优质煤，逐步增加C、D磨煤机烧本省劣质煤，减小B、E磨煤优质煤。 01：57开始发现D磨一次风流量逐步下降，磨煤机差压较高，立即将D磨煤机给煤量降低同时调整D磨冷热风门挡板着手吹通D磨，同时对所有磨煤机进行一次排渣，发现无异常。