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可编程计算机控制器及其在塑料挤出机中应用 　　新型工业自动化产品可编程计算机控制器（PCC）是综合了PLC和工业计算机优点的新一代可编程计算机控制器，它具备各种标准的控制功能，硬件采用了能灵活配置的模块化结构，可带电插拔，可靠性高。PCC支持多任务分时操作系统，提供了8个分别具有不同循环时间不同优先权的任务等级（task class）。 　　PCC产品使用开放式总线结构，与各种系统通信方便，提供支持CAN BUS的硬件模块并自带CAN接口。因此，很容易实现CAN BUS物理连接，并通过相应的通信程序实现PCC系列产品之间的通信。其帧驱动器（frame driver）是专门为实现与第三方设备之间进行通信而设计的软件工具箱。由于Frame Driver是一个自动通信协议，编写串行接口（如RS-232，RS-485/422，TTY等）的通信协议非常方便。通常的数据通信，用户必须对端口的细节了解很清楚才能通过编程实现对接口各管脚的操作。而帧驱动器将这些操作集中起来，用户不必知道接口的细节就可以通过帧驱动器命令直接传输读写数据。 　　PCC提供结构化高级语言PL2000（类似C语言），也可使用梯形图（LAD）、指令表（STL）编程，且具有强大的数据运算和处理能力。 　　塑料挤出机是异型材料挤出生产线（如塑料门窗的生产）和铝塑复合管生产线上的关键设备。挤出机自加料端至机头分为加料区、熔融区和均化区3个区。在加料区，固体塑料通过与料筒的摩擦作用而被向前输送并逐渐压实；在熔融区，固体塑料被加热熔融，在液固界面上生成一层熔体膜，当熔体膜厚度超过螺翅与料筒的间隙时，熔体被螺翅刮落，在螺翅前侧形成熔池，后侧形成固体熔床；在均化区，物料在螺杆前进的过程中受到正流、侧流、倒流、漏流4种运动的搅拌、剪切和压紧作用，得到充分混合、塑化，并在一定压力下连续地通过口模而形成连续体。在挤出机中温度和速度的控制是非常重要的。 　　下面就以PCC在铝塑复合管生产线中对4台挤出机的控制为例，介绍一下其具体应用： 　　1、系统的构成和功能 　　 　　图1为PCC控制4台挤出机的系统框图。4台挤出机都是单螺杆挤出机：内管挤出机螺杆主电机为75kW直流电机；内管涂胶挤出机螺杆主电机为55kW直流电机；外管涂胶挤出机螺杆主电机为55kW直流电机；外管挤出机主电机为45kW直流电机。4台挤出机的螺杆直流电机都是由数字式直流调速系统E590驱动，它们通过主站处理器模块的IF2口以RS-422与PCC通信。牵引机主电机是三相交流电机，均由Lenze变频器驱动，它们通过主站接口模块的IF2口以RS－485方式与PCC通信。上位机为贝加莱公司的PROVIT-5000系列工控机，用于在人机界面上对全线设备集中监控。挤出机的控制选用PCC2005作为主站，两台PCC2003作为从站，包括电源模块PS465、处理器模块、接口模块、温度输入模块、模拟量输入模块、模拟量输出模块、数字量输入模块和数字量输出模块。工控机、主站和两个从站通过CAN现场总线实现实时通信。 　　 2、系统的软件设计 　　用PCC编制用户程序相对于传统PLC的一个显著优点是它的多任务处理能力。它非常适合于控制功能复杂、对实时性要求高的设备。整个系统的控制程序采用PL2000高级语言和LAD（梯形图）混合编制，根据其不同功能编出独立的程序块，并按实时性要求设定优先级。同时，编程环境中包含丰富的函数库及功能块，大大减轻了开发人员的工作量。 　　2.1 温度控制程序 在铝塑复合管生产中，为了增加聚乙烯的流动性、减少挤出机的负荷，希望提高挤出温度，但温度过高，尤其是在挤出机螺杆转速较低、塑料在机筒和模具内停留时间过长会使聚乙烯分子链受到破坏而影响管材质量。PL2000编程语言提供PID函数，可以控制多路温度调节。挤出温度采用集中控制，每台挤出机的机筒上有4个热电偶，机头上有一个热电偶，测温信号直接接在PCC的温度模块上，用PID温控软件实行独立的回路控制。在软件中还采取了自学习功能，即自动记录不同时段、不同原料、不同模具下系统所需的参数，并存放于PCC的数据模块中。软件可以自动计算出不同温控所需的PID参数，温度控制精度可以达到±1℃。 　　2.2 通信控制程序 通信程序是很关键的。在工控机、PCC主站和从站之间以及主站和挤出机的直流调速系统之间、主站与牵引机的变频器等都是靠通信进行数据交换的。工控机、主站和从站之间通过CAN总线实现通信。CAN通信程序中主要用到下述函数：用CAN open（）实现CAN控制器的初始化并申请传输数据所需的资源；用CAN write（）函数对将被发送的数据进行写操作；用CAN read（）函数进行读取数据的操作；用CAN dftab（）函数可以通过事件变量来进行数据读写；周