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蒸汽过热系统的控制方法 常用减温水作为操纵变量，过热器出口温度作为被控变量，组成单回路控制系统，但控制通道的时滞和时间常数都比较大，因此也可引入减温器出口温度作为副被控变量，组成串级控制系统。有时，也可组成双冲量控制系统，即前馈-反馈控制系统，将减温器出口温度的微分信号作为前馈信号，与过热器出口温度相加后作为过热器温度控制器的测量，当减温器出口温度有变化时，才引入前馈信号。稳定工况下，该微分信号为零，与单回路控制系统相同。 过热器温度控制系统图 串级控制系统与双冲量控制系统 采用DCS进行控制的锅炉系统 15.2传热设备的控制 15.2.1概述 实现冷热两流体换热的设备称为传热设备，或叫换热器。传热过程是工业生产过程中极其重要的组成部分，对传热设备的控制是过程控制的一个重要方面。 15.1.1.1 换热器结构类型 换热有直接与间接换热两种方式。 直接换热：是指冷热两流体直接混合以达到加热或冷却的目的。 间接换热：冷热两流体用管子、板等间壁隔开，热量首先从温度较高的热流体传给间壁，间壁再将热量传给温度较低的冷流体。 在工业过程中，间壁换热较为普遍。 常见的间壁换热器结构型式 15.1.1.2 换热器中的热量传递方式 热量的传递方向是由高温物体传向低温物体，两物体之间的温度差是传热的推动力，温差越大，传热速率(单位时间内传递的热量)也就越大。 热量传递有三种基本方式：导热(Heat Conduction)、对流(Convection)和热辐射(Thermal Radiation)。 在实际进行的传热过程中，很少是以一种传热方式单独进行，而是由两种或三种方式综合而成的，这不仅表现在互相串联的几个换热环节中，而且同一环节也常是如此。需具体问题具体分析。 15.1.1.3 换热器对象的动态特点 传热设备的自动控制系统中被控变量大多为温度，其被控对象是典型的多容对象，带有较大的滞后，且具有较明显的时变性、非线性及分布参数的特点。 这样的对象较难控制，性能指标通常不尽如人意，因此在设计其控制系统时，必须根据生产工艺要求，具体问题具体分析。 工业换热目的 (1)使工艺介质达到规定的温度，以使工艺过程能很好地进行； (2)在生产过程中加入吸收的热量或除去放出的热量，使工艺过程能在规定的温度范围内进行； (3)某些工艺过程需要改变物料的相态； (4)回收热量。 由于换热目的的不同，其被控变量也不完全一样，控制方案也不一样。 15.2.2 换热器的控制 15.2.2.1 被控量与操纵量的选取 被控变量：可以选温度、流量、压力、液位等参数，但用得最多的还是温度。例如下图中，分别选取出口温度与加热蒸汽流量(亦可为蒸汽压力)作为被控变量。 操纵量的选择 操纵量的选择视具体传热设备的特点和工艺条件而定： 对于大部分蒸汽加热器的操纵变量是采用载热体即加热蒸汽； 而在某些场合，当被加热工艺介质的出口温度较低，采用低压蒸汽作载热体; 传热面积裕量又较大时，为了保证温度控制平稳及冷凝液排除畅通，往往以冷凝液流量作为操纵变量，调节传热面积，以保持出口温度恒定。 15.2.2.2 常用换热器控制方案(简单) 为保证出口温度平稳，满足工艺生产的要求，必须对传热量进行调节，传热量调节方法一般有四种。 1-调节载热体的流量 2-调节传热平均温差 3-调节传热面积 4-将工艺介质分路 (1)调节载热体的流量 通过控制载热体流量来调节传热量，使被加热的工质温度满足工艺要求。这种方案最常用。 调节载热体的流量 (2)调节传热平均温差ΔTm 通过调节氨气量以改变液氨压力与对应的平衡温度，进而改变间壁两侧流体的平均温差达到控制工艺介质出口温度的目的。这种控制方案滞后较小，反应迅速，应用亦较广泛。 (3)调节传热面积 这种方案通过控制凝液排出量，从而改变了浸泡在凝液中的发热管换热面积，实现传热量的调节。但是这种方案滞后较大，只有在某些必要的场合下采用。 (4)将工艺介质分路 一部分工艺介质经换热器，另一部分走旁路。该方案实际上是一个混合过程，所以反应迅速及时，但载热体流量一直处于高负荷下，这在采用专门的热剂或冷剂时是不经济的。然而对于某些热量回收系统，载热体是某种工艺介质，总流量本来不好调节，这时便不成为缺点了。 15.2.2.3 常用换热器控制方案(复杂) 大多数情况下，当工艺介质较稳定时，采用单回路控制就能满足要求，若还满足不了工艺要求，则可以从方案着