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挖孔桩作业指导书 三福高速公路SA8合同段各种桥梁工程总计19座，基础设计以桩基为主，桥梁的φ1.2米、φ1.5米、φ1.8~~φ2.2米桩基339根，计7081米桩长。最大孔深46.5米，最大桩径 一、施工准备： 场地、道路的准备： 所有灌注桩范围内的桩位和砼拌和站之间均应设置40吨位级砼运输车通行的施工便道。每间隔200米应设一避车台。各墩位和便道应高出原地面30cm为宜，以便排除地表水。便道和墩位场地。考虑部分桥梁砼无法到达施工现场，必须设置驳船停靠临时码头，码头必须考虑砼输送车及输送泵停靠位置。 施工机具准备： 人工挖孔桩施工机具设备比较简单，主要有： a、电动摇头扒杆和提料工具，用于材料和弃土垂直运输。 b、护壁木模型。 c、潜水泵及鼓风机等。 d、应急软爬梯。 e、镐、锹、风镐等工具 钢筋笼的制做： 钢材经检验合格后，在成孔前应绑扎完成，检验合格后待用，钢筋的骨架根据运输和起吊设备能力可整齐或分节制作，钢筋笼成型可采用卡板成型或箍筋成型，保证主筋的位置准确.每隔2.0~~2.5m(设计图纸有时可按设计尺寸)设置加强箍筋一道，间隔一道加强箍应加焊十字撑，以保证骨架的刚度（安装至孔口时逐个拆除）。在骨架上端，根据钢筋笼的长度、直径大小，均匀设置4根吊杆（或吊环）。钢筋焊接时，主筋内缘应光滑，钢筋接头不得侵入主筋内净空。在主筋外侧水平设置半径等于保护层厚，长度约5~8cm高砂浆滚轮，内穿φ8盘条与主筋固定每隔3~4米设置一圈，每圈4个，确保钢筋笼安装入孔时不挂护壁，且又保证钢筋笼的定位和保护层厚度。钢筋笼存放时下部垫孔（垫木间距同加强箍筋），顶、侧部应覆盖，以防雨、雾等潮湿生锈。 挖孔 （一）一般要求 挖孔前为确保人工挖孔施工过程中的安全，防止土体坍塌，必须采用现浇砼进行护壁。 （二）在施工过程中应注意的事项： 1、按照图纸放线，准确测设出桩位，并在地面设十字基准点，安装设备时，使吊桶的钢丝绳中心与桩孔中心线一致。以作为挖土时粗略控制线使用。在第一节砼护壁完成后，将控制轴线及高程引到护壁上，每节以十字线对中，吊大线锤控制中心点位置，用尺杆找圆周，然后由基准点测量孔深。 2、开挖土石方采用分段开挖，一般以0.8～1.0m为一施工段。 挖土由人工从上到下逐段进行，遇到风化岩层及硬土层使用风镐进行破碎；坚硬岩层使用凿岩机打眼放炮进行，钻眼及放炮人员必须持有操作证，火工品的使用必须经过技术人员的签认，孔内所有爆破必须采用松动爆破，放炮时孔内必须使用砂袋进行覆盖，如若遇到瞎炮，需经过专业人员处理后方可进行入下道工序，爆破完成后需经过不小于30min的鼓风机排烟，确认孔内无烟后方可进行出碴。同一段挖土次序为先中间后周边。 弃土装入活底吊桶内，使用10～20KN慢速卷扬机提升，吊至地面后及时清理。若孔内有水，则在孔底一侧挖集水坑，使用高扬程潜水泵排除孔外。 3、每次护壁模板及取决于开挖土方施工段高度，由4块或8块木模组合而成。 4、灌注护壁砼注意捣固密实，上下护壁间搭接50～70cm，采用外齿式护壁，护壁厚度按照以下公式进行计算： h≥（k×p×d）/2Ra 式中p：土及地下水对护壁最大压力（N/cm2） d：挖孔桩桩身直径（cm）。 Ra：混凝土轴心设计抗压强度（N/cm2） K：安全系数取1.65。 护壁砼强度一般采用C25级，厚度宜大于15cm。 第一节砼护壁要高出地面不小于20cm。便于挡水及定位。 5、当砼护壁达到一定强度后方可拆除模板，常温下24h，然后开挖下一段土石方，再进行护壁，反复循环，直至设计标高。 三、钢筋笼的安装： 1、钢筋笼可利用钻机搭架或吊车安装，也可用吊车安装。钢筋笼的单节长度应视现场起吊能力而定。 2起吊时，须用双吊点，吊点位置要恰当，一般设在加强箍筋处（吊点处应加焊）。 3吊入钢筋笼时，应对准孔位轻放、慢放。若与阻碍，可徐徐起落，并正、反旋转使之下放，防止碰撞孔壁引起坍塌。下放过程中注意拆除加强箍筋的十字支撑（注意不使支撑掉入孔内）宾注意观察孔内水位情况，如发生异样，马上停止，检查是否坍孔。 4钢筋笼入孔接长宜用单面搭接焊，并使用相应焊条。焊缝长度应为10d+20mm，同一主筋上下轴线要在同一直线上。 四、砼的灌注 灌注砼前，应先将孔内虚碴及松动岩层进行人工清理，人工清理厚度不小于30cm，保证桩底处于坚硬岩层中。 砼灌注采用串筒灌注，使用砼输送车或输送泵直接向孔内灌注，砼下料采用串筒。深孔可采用砼导管。砼要垂直灌入孔内。灌注应连续分层进行，每层灌注高度不得超过1.5m，插入式捣固器进行捣固。 五、挖孔桩施工安全注意事项 1、从事挖孔桩作业人员须经过身体检查，同时须经过