5s幻灯资料--修改版.pptVIP

一、什么是5s 5S活动是日本企业普遍采用的一种现场管理的办法，5S是指：整理、整顿、清扫、清洁和素养。由于这五项内容在日文的罗马发音中，均以“S”为开头，故称为5S。5S已在世界许多国家得到推广使用。开展5S活动有助于改善物质环境，提高员工素质。对提高生产效率，保证产品质量，降低生产成本，保证交货期，增强市场竞争能力具有重要的作用。 早在1955年，日本企业就提出了整理、整顿2个S。后来因管理的需求及水准的提升，才陆续增加了其余的3个S，从而形成目前广泛推行的5S架构，也使其重点由环境品质扩及至人的行动品质，在安全、卫生、效率、品质及成本方面得到较大的改善。现在不断有人提出6S、7S甚至8S、9S，但其宗旨是一致的，只是不同的企业，有不同的强调重点。 二、推行5S的意义 （一）不良的工作现场将产生各种不良后果 仪容不整或穿着不整的工作人员 有碍观瞻，影响工作场所气氛 缺乏一致性，不易塑造团队精神 看起来懒散，影响工作士气 易生危险（比如：短裤、裙子、拖鞋） 不易识别，妨碍沟通协调 机器设备摆放不当 作业流程不流畅 增加搬运距离 虚耗工时增多 机器设备保养不良 不整洁的机器，就如同开或坐一部脏乱的汽车，开车及坐车的人均不舒服， 影响工作士气 机器设备保养不讲究，产品的品质就随着不讲究 机器设备保养不良，使用寿命及机器精度直接影响生产效率及品质无法提升 故障多，减少开机时间及增加修理成本 原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放 容易混料——品质问题 要花时间去找要用的东西——效率问题 管理人员看不出物品到底有多少——管理问题 增加人员走动的时间——秩序与效率问题 易造成堆积——浪费场所与资金 工具乱摆放 增加找寻时间——效率损失 增加人员走动——工作场所秩序 工具易损坏 运料通道不当 工作场所不流畅 增加搬运时间 易生危险 工作人员座位或坐姿不当 易生疲劳——降低生产效率，增加品质变异的机会 有碍观瞻，影响作业场所士气 易产生工作场所秩序问题 （二）5S的功效和目的 功效— 5S是最佳推销员（Sales）：清爽明朗洁净的工作环境，能提高企业的知名度和形象，顾客也有信心下订单；还会吸引优秀的人才到这样的工厂工作 5S是节约专家（Saving）：可降低很多不必要的材料以及工具的浪费；可降低订购时间，节省很多宝贵的时间；还可节省工作场所 5S对安全有保障（Safety）：全体员工遵守作业标准，不易发生工作伤害；危险点有预防措施和警告标识；5S活动强调危险预知训练及应急响应训练，安全得以保障。 5S是标准化的推动者（Standardization）：5S强调作业标准的重要性，员工能遵守作业标准，服务质量提高而且稳定；通过目视管理的运用与标准化，能防止问题的发生。 5S可形成满意的工作环境（Satisfaction）：明朗的工作环境，可使工作时心情愉快，员工有被尊重的感觉；经由5S活动，员工的意识慢慢改变，有助于工作的推展；员工归属感增强，人与人之间、主管和部属之间均有良好的互动关系；全员参与的5S活动，能塑造出良性的企业文化，从而增强企业的市场竞争力。 推动5S是为了….. 方法二 划线定位，规定区域 ◆通道线 ◆斑马线 ◆止步线 ◆停放线 ◆隔离栏 方法三 调整位置，单向流动 按工序顺序流动 关键工序先行 避免往复迂回运输 先进先出 方法四 四定法 定置 定位 定量 定点 箱、柜、框、桌、椅位置不动 周转箱车、工件、材料位置固定 不多不少、按规定数量盛放 货架上、箱柜内物品定点放置 方法五 形迹管理 形迹管理，取之明白，归之了然。 按原物的大小形状画出，取之可知，归可就位。 将周转箱位置画出，使“出”与“入”位置 一目了然 清扫用具吊挂架，用完后容易复位。 方法五 形迹管理 方法六 四号定位 五五码放 库存物资按库、架、层、位或区、场、堆、点四位编号； 物资摆放尽可能做到五五成方、五五成堆； 带孔的五五成串，带腿的五五成捆。 取用时可按编号找寻，过目知数。 方法七 色彩管理 直观透明 主 通 道：暗 红 色 废 品 区：大 红 色 运输设施：桔黄色 起重设施：黄黑相间自来水管：黑色色环 煤气管道：中黄色环蒸气管道：大红色环 暖气管道：银灰色环 方法八 愚巧化 （防呆法，放错法） 愚巧法：又称防呆法，防错法。意即在失误发生前即加以防止的方法。它是一种在作业过程中采用自动作用（动作，不动作），报警，提醒（标识，分类）等手段，使作业人员不特别注意或不需注意也不会失误的方法。 方法九 看板管理 目的：让所有人一看就知道怎样做；发现问题，解决问题； 公示类：岗位职责、人员配置、安全规程 作业类：工艺流程、交货期限、生产进程 设备