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基于DCS锅炉自动化系统 　　摘要：在现代工业发展过程中，DCS锅炉自动化系统是工业自动化体系中的重要构成部分。当前DCS技术在工业自动化领域的应用已经越来越广泛，操作理念和技术已经非常成熟。DCS这种技术的本质是通过PC局域网实现控制系统的突出性和可靠性。本文结合我国工业自动化控制系统的发展现状，对于DCS锅炉自动化系统的控制进行介绍，并对其基本构成组件与故障排除进行了分析，希望能帮助进一步提高DCS自动化控制系统的应用。 　　关键词：自动化控制 DCS系统 锅炉控制 　　中图分类号：TM621.2 文献标识码：A 文章编号：1007-9416（2016）10-0011-02 　　社会科学技术的发展不断推动着人类生产力的提高。近年来，工业自动化控制技术有了长足发展，这也直接推动了DCS控制系统在锅炉自动化系统中的应用以及发展。该系统运行的安全性和可靠性对于整个控制系统具有非常重要的意义。在DCS锅炉自动化控制系统中，关键的能够起到纽带连接作用的是系统的自动化仪表控制系统。随着现在社会的发展，企业对于自动化控制系统的要求和控制规模越来越高，这必然要求相关的技术人员也要进一步提高对自动化控制系统的操作能力，加强对自动化控制系统的相关知识的学习，以便于在DCS锅炉自动化控制系统的运行过程中能够发现存在的问题并解决这些问题，保证系统安全、可靠、高效的运行，为企业创造更大的经济效益和社会效益。 　　1 DCS控制系统的组成 　　目前DCS控制系统已经在工业自动化控制系统中得到了比较广泛的应用，而且取得了一定的成果。该系统是一种集散控制系统，在系统运行过程中，该系统主要的控制原则是“集中操作、分散控制”[1]。DCS控制系统的组成可以简单的分为上、下位两个系统。上位系统连接着总系统的控制计算机，可以对系统的数据进行收集、存储与处理；同时通过自身的组态软件功能能够实现对打印等控制参数的设置工作，并对系统运行进行监督，一旦发现异常情况立即报警处理。在上位系统的运行过程中，最重要的一点是它能够对数据的运行进行监督，然后通过软件的分析，确保系统正常运行。 　　下位控制系统则主要由PLC系统所组成，该系统多与现场的相关设备进行连接，以便于将DCS控制系统与现场设备之间进行通讯或者数据传输。同时上下位系统之间也具有通讯连接功能，这样可以对系统的整体运行数据进行动态监控。当前，基础的应用组件也是应用比较广泛的应用组件有S7-300系列的硬件，平台界面大多采用windows2010，监控软件多选择WINCCV6.0。 　　2 DCS锅炉自动化控制系统的优势 　　通过在工业生产中引入自动化控制系统，所有的生产制造环节操作人员都可以不必参与，而只在电脑端上完成指令输入即可。而且自动化控制系统的连接控制都是通过预先编制好的程序进行操作，其运行过程中出现错误的几率较低。这也是应用DCS锅炉自动化控制系统的优势[2]。通过在传统的锅炉系统中引入DCS控制系统，可以在实现锅炉控制系统全面自动化的同时，提高锅炉系统的安全性、稳定性和可靠性，提高系统的运行效率、节约能源，为企业创造更多的经济效益和社会效益。而且该系统还具备自身故障监控检测与分析功能，一旦在运行过程中设备出现故障，系统会自动报警并进行相应的应急处理。 　　由于DCS控制系统具有分散控制的特性，所以在控制过程中控制过程更加灵活方便，协调性强。在运行过程中过程控制级以及过程监控级都与计算机系统进行了连接，具有通讯、监控、控制等综合能力，而且易于保养维护，性能稳定性高。应用锅炉DCS自动控制系统的主要目的是为了对热源厂的生产系统进行监测与控制。热源厂的工艺系统多采用64MW的热水链条锅炉。该锅炉的功率计算公式如下： 　　通过该公式可以对链条式锅炉的功率P进行计算。其中T为设备的自动控制运转周期，而t表示运转时间。DCS锅炉自动化控制系统中负?监测的主要是上位系统，在该系统中采用了具有开放性和灵活性的TCP/IP协议，通过该协议可以实现热源厂的锅炉系统的统一监测，并根据检测到的数据情况进行分析采取相应的控制措施，同时还具有报警功能、报表存储以及输出功能等。画面的监测多采用组态显示的方式，更加具有灵活性和安全性。 　　3 锅炉供热仪表控制系统分析 　　在锅炉自动化控制系统中，对锅炉供热进行控制仪表系统是整个系统的最关键的部分，如图1所示[3]。在DCS锅炉自动化控制系统中，所有的控制器全部采用了由美国AB公司生产制造的SLC500现场控制器。该控制器具有以下功能： 　　系统的控制器与设备的仪器仪表，比如温度传感器、压力传感器等进行连接，可以实现对现场仪器仪表的控制和资料的收集；通过对仪器仪表的数据进行采集，系统进行数据计算与分析后会发出相对应的操作指令，指令到达执行机构后被执行；通过