第七节工艺规程设计.ppt

加工工艺——产品制造的方法。 工艺规程制订的原则——是优质、高产、低成本，即在保证产品质量的前题下，争取最好的经济效益。 1.生产过程 指把原材料转变为成品的全过程。 在成批生产中 零件批量 th＝ td ＋tZ/N 单件核算时间 准备终结时间 单件时间 大批大量生产时，每个工作地始终完成某一固定工序， tZ/N ≈0，故不考虑准备终结时间，即 th＝ td （二）提高机械加工生产率的工艺措施 ?1. 缩短基本时间 2. 缩减辅助时间、工作地点 服务时间、准备终结时间 3.实行多台机床看管 4.新工艺、特种工艺 5.应用成组技术 (1) 提高切削用量，但受到刀具寿命和机床刚度的制约。(2) 缩短工作行程长度 (3) 多件加工 (l) 直接缩减辅助时间 (2) 使辅助时间与基本时间重合 (3)减少换刀次数，并缩减每次换刀所需时间 (4)扩大零件的生产批量减少调整机床、刀具 和夹具的时间 在单件小批生产中广泛采用各种数控和柔性制造系统及推广成组技术等，都可以缩短单件时间，有效地提高劳动生产率。 二、工艺过程的技术经济分析 所谓技术经济分析，就是通过比较不同工艺方案的生产成本，选出最经济的工艺方案。 生产成本 工艺成本 制造一个零件或一台产品的一切费用的总和。 与工艺过程直接有关的费用。 工艺成本 可变费用+不变费用 可变费用 不变费用 可变费用与零件（或产品）年产量有关，它包括 材料费或毛坯费、操作工人的工资、通用机床的折旧费、维护费、万能机床和万能夹具及刀具的折旧费。 不变费用与零件（或产品）年产量无关，它是指专用机床和专用夹具、刀具的折旧和维护费用，调整工人的工资等。 一种零件（或一道工序）的全年工艺成本E（单位为元）和单件工艺成本Ed（单位为元／件），可用下式表示：E＝ NV＋ C 式中 V——每个零件的可变费用，单位为元／件； N——工件的年产量，单位为元／件； C——全年的不变费用，单位为元。 2.工艺方案的经济评比 Ed1 Ed2 N Ei Nc 若两种工艺过程方案的基本投资差额较大： 这时，在考虑工艺成本的同时还要考虑基本投资差额的回收期限。回收期愈短，则经济效果愈好。 第七节 工艺尺寸链 一、尺寸链的定义、组成 1、定义 尺寸链就是在零件加工或 机器装配过程中，由相互 联系且按一定顺序连接的 封闭尺寸组合。 设计基准 定位基准 若要满足加工精度必须有： －称为基准不重合误差 2、基准统一原则 3、互为基准 4、自为基准 5、定位夹紧可靠方便 ①有利于保证各加工表面间的相互位置关系，避免基准转换所产生的误差。 ②简化夹具的设计与制造。 图7－18 图7－19 图7－20 图7－18 以齿形表面定位加工 1－卡盘；2－滚柱；3－齿轮 图7－19 自为基准磨削定子外圆 图7－20 床身导轨面自为基准 二、粗基准选择 1. 选择不加工表面作为粗基准，若有几个不加工表面，选其中与加工表面位置精度要求高的一个，以保证两者的位置精度。 重点考虑： 加工表面与不加工表面的 相对位置精度； 各加工表面有足够的余量 2. 为保证某重要表面余量均匀，则选择该重要表面本身作为粗基准。（图7－12） （举例） 图7－10 用不需加工的外圆作粗基准 图7－11 用需加工的内孔作粗基准 图7－12 车床床身加工 3. 若每个表面都加工，则以余量最小的表面作为粗基准， 以保证各表面都有足够的余量。（图7－13） 4. 粗基准应平整、光滑，无浇冒口、飞边等，定位、夹紧可靠。 5. 粗基准应避免重复使用。在同一尺寸方向上，粗基准通常只允许使用一次，以免产生较大的定位误差。 图7－13 阶梯轴的加工 第四节 机械加工工艺路线的拟定 一、表面加工方法选择 1. 加工方法的经济精度、表面粗糙度与加工表面的技术要求相适应。 2. 加工方法与被加工材料的性质相适应。 3. 加工方法与生产类型相适应。 4. 加工方法与本厂条件相适应。 二、加工阶段的划分 粗加工阶段 光整加工阶段 精加工阶段 半精加工阶段 加工阶段 划分加工阶段的原因 切除大量多余材 料，主要提高生 产率。 完成次要表面加工(钻、 攻丝、铣键槽等)主要表 面达到一定要求，为精 加工作好余量准备安排 在热处理前。 主要表面达到图纸要求。 进一步提高尺寸精度 降低粗糙度，但不能 提高形状、位置精度 1、保证加工质量 2、合理使用设备 3、便于安排热处理工序 4、便于及时发现毛坯缺陷 5、避免重要表面损伤。 三、工序的集中与分散 1、工序集中就是将工件的加工，集中在少数几道工序内完成。每道工序的加工内容