第三节冲裁工艺.ppt

第三章 冲裁工艺 使板料分离的冲压工序称为冲裁 冲裁工序是冲压工艺中最基本工序之一。 既可以直接冲出成品零件，也可以作为弯曲、拉深和挤压等其他工序的坯料，还可以在已成形的工件上进行再加工（如：切边、切口、冲孔等） 冲裁工艺 一、概述 二、冲裁过程分析 三、冲裁件的质量分析 四、冲裁间隙 五、凸模与凹模工作部分尺寸计算 一、概述 二、冲裁过程分析 1 、冲裁变形时板材变形区受力情况分析 变形过程 1、弹性变形阶段 2、塑性变形阶段 3、(应力屈服点)出现剪裂纹点 4、断裂阶段(剪裂纹重合) 5、断裂分离 3 、4 、5—剪裂阶段 3、四个特征带 a、圆角带 b、光亮带 c、断裂带 d、毛刺 关于实际应用与尺寸测量的问题: 冲裁模凸、凹模与冲裁件之间的关系 若不考虑弹性变形的影响： 冲孔件的光亮带尺寸决定了它与轴类零件的配合性质 冲孔件的光亮带尺寸近似等于凸模尺寸 落料件的光亮带尺寸决定了它与孔类零件的配合性质 落料件的光亮带尺寸近似等于凹模尺寸 三、冲裁件的质量分析 冲裁后的零件应该保证一定的尺寸精度、良好的断面质量和没有明显的毛刺 一、尺寸精度 冲裁件应保证图纸规定的公差范围 二、断面质量 冲裁件的切断面应平直、光洁；无裂纹、撕裂、夹层等缺陷 三、毛刺 应该避免粗大的毛刺 1、尺寸精度 a、冲模的制造精度 b、材料性质 c、冲裁件的形状 d、冲裁间隙 冲模的制造精度 a、冲模的制造精度 冲模的制造精度对冲裁件的尺寸精度有直接的影响。 冲模的精度越高，冲裁件的精度也越高。 材料性质、冲裁件形状 b、材料性质 材料性质的问题主要：是由于存在的弹性恢复(“回弹”)现象造成的，使得冲裁件的尺寸与凸、凹模不符，从而影响精度。 屈服点低，回弹小 c、冲裁件形状 形状越简单，精度越高 冲裁间隙 冲裁间隙对于冲裁件精度是一个关键。 当间隙合适时，板料在比较纯的剪切作用下被分离，使落料尺寸等于凹模尺寸，冲孔尺寸等于凸模尺寸。 间隙太大：同时存在拉伸和弯曲变形，冲裁后尺寸向实体方向收缩 落料件尺寸小于凹模尺寸；冲孔件尺寸大于凸模尺寸 间隙太小：同时受到较大的挤压作用，冲裁后尺寸向实体反方向胀大 落料件尺寸大于凹模尺寸；冲孔件尺寸小于凸模尺寸 2、断面质量 断面质量取决于冲裁间隙。 间隙合理：由凸、凹模刃口所产生的裂纹重合 间隙不合理：则上下裂纹不重合 3、毛刺 a、由冲裁的过程可以知道，冲裁件产生微小的毛刺是不可避免的，因此，对于要求较高的工件，必须增加一道去毛刺的工序。 b、一旦冲裁过程不合理，毛刺会明显增大，这是不允许的。 A)、冲裁间隙不合理 B)、刃口磨钝 间隙不合理时的毛刺 间隙太大，会产生明显的拉断毛刺 间隙太小，会产生尖锐的挤出毛刺 刃口磨钝时的毛刺 在模具的工作过程中，刃口磨钝是产生毛刺的主要原因 四、冲裁间隙 冲裁间隙是凸模与凹模刃口轮廓相应尺寸之差。 （双边间隙） 冲裁间隙的重要性 冲裁间隙的重要性 冲裁间隙的理论确定 冲裁间隙的经验确定 确定冲裁间隙的总的原则是：在保证满足冲裁件断面质量和尺寸精度的前提下，使模具寿命最高。 在实际生产中初始合理间隙的数值是参照查表得出的。（参看课本p46.表3-3、表3-4）依据不同的材料、材料厚度得出一个许可的取值范围。（ Zmim∽Zmax ） 五、凸模与凹模工作部分尺寸计算 1、尺寸计算的原则： 2、分别加工法的尺寸计算 3、配合加工法的尺寸计算 1、尺寸计算的原则 a、设计基准的选择 对于落料工序：应以凹模刃口尺寸作为设计基准，间隙取在凸模。 对于冲孔工序：应以凸模刃口尺寸作为设计基准，间隙取在凹模。 b、设计公称尺寸和模具间隙的确定 对于落料工序：凹模刃口公称尺寸取接近或等于工件最小极限尺寸，间隙取最小合理间隙 对于冲孔工序：凸模刃口公称尺寸取接近或等于工件最大极限尺寸，间隙取最小合理间隙 c、尺寸设计方法的确定 分别加工法：分别规定凸模和凹模的尺寸和公差，分别制造，用凸模与凹模的尺寸及制造公差来保证间隙要求 配合加工法：用凸模和凹模相互单配的方法来保证合理间隙 d、模具公差的确定 分别加工法：对于有规则成形工件（如圆形）可按IT6（凸模）和IT7（凹模）取公差，也可以通过查表得到。 配合加工法：基准件刃口制造公差可取工件公差(△)的25%。 2、分别加工法的尺寸计算 对于分别加工法，我们必须给出凸、凹模的设计尺寸以及它们的公差 a、凸、凹模公差的确定 首先我们必须先确定一下冲裁间隙，通过查表可以得到： Zmim∽Zmax 。 按凸模IT6、凹模IT7进行设计 ，或者按照课本p.49表3-6查表确定凸、