设备技术管理概要20171027.ppt

分析问题真因 顶丝承力级别不够 顶丝无法固定链轮 顶丝强度低 链轮中心偏 链轮轴向力大 安装方法不正确 未按标准安装 技能水平不足 人员培训不达标 链轮窜动 人 法 料 机 人员培训不达标 顶丝强度低 安装方法不正确 轴向固定方式不适用高温环境 顶丝受力大 链轮轴向力大 轴向固定方式不适用高温环境 加工一体式链轮 安装一体式链轮 模型 实物 改善措施 验证效果 0 129 30 120 90 60 分钟 150 2013年5月 2013年1月 2013年6月 0 烘干炉提升机链轮窜动停台时间 链轮更换作业要领书 提升机管理基准书 制作一体式链轮更换作业要领书，对其它4台高温提升机链轮进行了有计划的更换，彻底消除链轮窜动故障。 我们修订了提升机管理基准书，将检查周期调整为1个月，润滑周期定为2周。 巩固成果——标准化 只要我们不懈努力， “零”的目标就会离 我们会越来越近。 四、维修平准化——快速维修 　　维修平准化实际上就是通过对维修全过程构成要素的分析研究，制定最快捷合理的维修作业流程，并标准化。 　　维度可以包括：修前准备、资材供应、过程组织、动作流程、沟通方式、安全预知、现场定置、可视管理、修后清理、总结反馈等。 修前准备 资材供应 动作流程 沟通方式 过程组织 安全预知 现场定置 可视管理 修后清理 标准化 反应快速化 过程最优化 风险最小化 总结反馈 危险预知 资材供应 模式、预案、手顺 定置管理 目视化 专题1：公司发展需要强力的设备管理支撑 专题2：全员预防维修管理体制 专题3：全生命周期管理及策略 专题4：故障能彻底消除吗 专题5：突破点在哪里？ 设备管理专题培训 突破点在哪里？ 一把手重视 全员意识养成 “我要做”，还是“要我做”？ 符合厂情的方法、工具 十多年总结的体系，20项工具，国家、集团得奖——我们缺方法？ 扎扎实实做事的计划 跳一跳的目标 底层不做假的文化 企业文化支撑？ 能持续关注？ 执行力如何解决？ 关键点 现状 突破点在哪里？ 　　3-4年间，集团生产部数据，设备停台占生产总停台占比由74%下降到64%!徒弟走到师傅前面，我们自己呢？ 　　根据“十一”前对公司18个班组的普查，半数以上存在管理做假、预防停留在板报上的现象。 　　制造物流部下决心整改，已经开始严格按公司要求，各车间启动样板试点。 谢 谢！ * * 设备技术管理概论 奔腾事业本部发展部 编制人：陈刚 专题1：公司发展需要强力的设备管理支撑 专题2：全员预防维修管理体制 专题3：全生命周期管理及策略 专题4：故障能彻底消除吗 专题5：突破点在哪里？ 设备管理专题培训 设备资产原值91.7亿元 一、为什么要做？ 10万人 8万辆 车/铣/刨/磨/钻、组合机、继电器控制、复杂齿轮箱 13万人 314万辆 自动线、机器人、加工中心、计算机互联、电气调速 1985年 2017年 产品质量 生产效率 主动安全 制造成本 劳动强度 投资周期 　　设备技术、预防维修应放在什么地位？ （一）海因利希法则揭示了什么？ 　　就象人的大病来自于小病，小病来自于环境和不良习惯一样；设备的大故障也同样来自于小停机，而小停机则来自于微缺陷，微缺陷来自于不正确的使用方法和环境。　　海因利希法则，从本质上揭示了故障的形成原因，它把事实故障的形成分成三个层级，即不良、小停机、故障。如下图所示。 二、为什么要全员来做？ 铁屑堆积 漏油 磨损 其它 螺栓松动 29 300 频发停止 坏了之后再修 不具合 微小欠缺 突发停止 1 坏之前预防 这些可以通过自主保全来解决。 ：冰山的一角 污物、灰尘、附着原料 磨损、摇晃、松动、漏油 腐蚀、变形、裂缝、破裂 温度、振动、声音异常 故障 潜在缺陷（准备出故障） 显性故障 潜在缺陷 改善 识别 减少 保全 （二）操作者是设备的第一监护人 　　操作者做为设备的直接使用者，最了解和最容易发现设备的潜在缺陷，从而让更少的故障浮出水面。 　　及时发现设备的潜在缺陷，减少故障的发生。 工艺员 — 优生师 设　备 — 孩 子 操作者 — 父 母 维修工 — 医 生 日常保养 专业维修 TPM：全员效率维修 操作者——保养 维修工——维修 一些重点难点问题的解决需要我们打破部门与部门之间的壁垒，消除存在已久的痼疾 TPM理念——关系 　　我们总在掰着手指头去算维修经费，希望维修不花钱才好，觉得这影响了成本。其实，设备管理必须当作一种投资行为来做，而不是把设备维修当作消耗。这种投资和直接的固定资产投资一样，可以给我们提供回报。如果没有必要的预防维修投入，我们的损失可能更大。 三、把设备管理当作投资行为来做 损失 维修费用 综合曲线 最小点 投资 浪费 专题1：公司发展需要强力的设备管理支撑 专题2：全员预防