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基于电子技术下连接器检具设计 　　摘 要 本文主要介绍了连接器检具的设计，主要章节包括连接器检具的应用、连接器检具的类别、确认需要设计的连接器检具、检具设计、及其实例分享与解说。 　　【关键词】产品的关键特性 GDT（几何尺寸和公差）原则 最大实体原则（MMC） 位置度（TP） 检具设计 GageRR（测量系统的重复性和再现性分析） 　　伴随着市场与科技的快速更新换代，连接器从设计到样品到量产都需要以高品质、高速度来迎合日新月异的市场；检具作为产品质量检验的应用工具，能够精确、快捷、多功能地检验连接器及其零件的质量，加快连接器的设计验证、样品交货并确保了后续的量产质量。 　　1 连接器检具的应用 　　1.1 连接器检具的应用范围 　　连接器其主要的零部件为两大类：塑胶件和金属件；其生产工艺主要包含注塑、冲压、电镀及组装。而检具主要应用于塑胶件、金属件、组装半成品及成品的符合性检查。 　　连接器检具的应用非常广泛，可以使用于设计初期的首件确认，也可以使用于生产阶段的进料、生产、出货检验等确认。 　　1.2 连接器检具应用的好处 　　通过使用检具，可以降低其测量的确认误差，简化其测量的难度、可实现多项尺寸确认并加快检查的速度。 　　1.3 连接器检具应用的弊端 　　当然检具也有其弊端，检具只能给出被检产品或零件的符合性结果，无法给出具体的测量结果，在设备调整和模具修正时，就无法单一的依赖检具进行确认。相对于量具，很多检具因产品的特殊性而定制化进行设计与制造，故检具的应用是具有特殊性和专用性的。 　　2 连接器检具的类别 　　连接器的检具主要分标准检具和非标准检具两种。标准检具：如通用的孔径量规、螺纹规、塞尺等，笔者一般从市场上直接选购相应规格的标准检具；非标准检具：一般需要根据实际产品及应用情况，而进行特殊设计并自制的检具，这里笔者称为非标准量具；非标准检具又可细分为人工使用检具和设备自动应用检具，设备自动应用检具就是将人工使用的检具结合机械手和光学相机通过程序编程由设备来替代人工进行自动检测。 　　笔者文中的连接器检具设计主要是针对非标准检具而言，其中不涉及设备自动应用检具的机械手、光学相机、程序编程等方面的设计。 　　3 确认需要设计的连接器检具 　　3.1 连接器检具设计的考量 　　连接器检具的设计，也需要从QCT三方面进行综合考量：Q（QUALITY）字面翻译为质量，这里指连接器的检具设计必须要确保其符合性检查的准确性；C（COST）字面翻译为成本，这里指要求根据实际的应用情况，将连接器检具设计为最具经济性的检具；T（TIME）字面翻译为时间，这里指针对生产中的高频次应用，连接器的检具设计需要让其使用变得更为有效。 　　3.2 确认需要设计连接器检具的步骤 　　3.2.1 确定产品的关键特性 　　根据产品的应用及其设计规格要求，与产品的设计者确定其产品的关键特性（关键特性是指与产品的功能、匹配、外形息息相关的特性），建议可以将产品的关键特性在产品图纸上用特殊标识符来明确化。 　　3.2.2 确定需要设计的检具 　　一旦产品的关键特性确定之后，就可以开始考虑相应的检测确认手段；对产品关键特性的特殊性，笔者就后续情况会考虑设计检具：1）测量误差较大，其判定存在争议时；2）该关键特性需要在生产中进行高频次检查；3）模穴数过多的塑胶件。 　　4 检具设计 　　4.1 检具设计流程 　　检具需求确定后，就可进行检具设计；其流程见图1。 　　4.2 概念设计 　　首先，确定被测零件与检具之间的位置关系；其次，从应用的便利性、经济性、防呆性等方面确定设计的框架；然后，进行概念设计。 　　4.3 设计优化 　　设计优化主要包括尺寸设计、公差设计、材料选择、外观确认及模拟验证等方面。 　　4.3.1 尺寸设计 　　连接器检具的设计一般都是按照GDT（几何尺寸和公差）原则设计，使用最大实体原则（MMC）进行尺寸计算：轴的MMC=轴图面尺寸最大值，孔的MMC=孔图面尺寸最小值；轴（带形位公差）的MMC=轴图面尺寸最大值+形位公差带，孔（带形位公差）的MMC=孔图面尺寸最小值-形位公差带。 　　如图2所示，检具的关键尺寸设计：配合基准C的孔径A=Φ25+0.5=Φ25.5，检测零件的功能孔径B=Φ9.6+0.07=Φ9.67。 　　4.3.2 公差设计 　　检具关键尺寸的公差设计定义为检测零件尺寸公差的5%～10%，如果检测零件的公差过小，且设备加工精度又无法达到要求时，笔者通常用尺寸加严法来弥补设备加工精度的不足。 　　4.3.3 材料选择 　　由于检具在使用过程中经常与被测零件接触，易受到磨损和碰撞，故建议选用具有高硬度（60-65HRC），高耐磨性的材料，如碳素工具钢