半闭环控制数控机床-兰州工业学院汽车工程学院.PPT

1.2.2 按伺服系统的控制原理分类 1.开环控制数控机床 2.闭环控制数控机床 3.半闭环控制数控机床 1.2.3 按系统的功能水平分类 高级型数控系统 普及型数控系统 经济型数控系统 1.3 数控机床的选型 1.3.1 机床类型的选择 3种机床的适用范围 制造成本于零件批量的关系 1.3 数控机床的选型 1.3.2 数控机床性能参数及其选择 1．控制轴数和联动轴数———根据机床类型和加工零件的要求选 2. 插补功能—————根据零件形状要求选 3．脉冲当量（控制分辨率）——根据加工精度选 4．定位精度和重复精度————根据加工精度选 5．行程 ———根据工件尺寸选 6．主轴转速和进给速度及调节范围———根据切削用量选 7．数控机床的指令系统 8．程序的编辑、管理和控制功能 9.?误差补偿功能 10.加减速控制功能 11.逻辑控制功能 12.通信方式 13.故障诊断功能 第一台数控机床 1952年 ,为解决飞机发动机叶片的仿形加工问题，美国帕森斯公司（Parsons，Co.）与麻省理工学院伺服机构实验室合作研制成功电子管控制的第一台三坐标联动的铣床；从此开创了数控加工时代。 由于数控机床在制造领域的特殊地位和贡献，“数控”成了机床控制系统的专用概念。 1.4 数控技术的发展 1.4.1 数控技术的产生和发展历程 数控技术是机械技术和计算机控制技术的结合的产物，因此计算机技术的每一点进步都在推动数控技术向前发展。 1 电子管，1952，Parsons Corp.,MIT,美空军后勤司令部合作，第一台 立式铣床； 2 晶体管、印刷电路，1959，晶体管元件的出现使电子设备的体积大大减小，数控系统中广泛采用晶体管和印刷电路板，KT开发第一台加工中心MILWAUKEE-MATIC。 3 小规模集成电路,1965,由于它体积小、功耗低，，使数控系统的可靠性得以进一步提高，这是第三代数控系统。1967英国最初的FMS. 4 通用小型计算机,1970，在美国芝加哥国际机床展览会上，首次展出了一台以通用小型计算机作为数控装置的数控系统，特征为许多数控功能由软件完成,被人们成为第四代数控系统， 5 微处理器，1974，开始出现的以微处理器为核心的数控系统被人们誉为第五代数控系统，近30年来，装备微处理机数控系统的数控机床得到飞速发展和广泛应用。 6 基于PC（PC-BASED）,1990 .基于PC开发式数控系统。 运行高速化 加工高精化 功能复合化 控制智能化 体系开放化 交互网络化 1.4.2数控机床的发展趋势 在EMO2001展中，日本山崎马扎克（Mazak)公司展出的“CyberProduction Center”（智能生产控制中心，简称CPC) (1)运行高速化：使进给率、主轴转速、刀具交换速度、托盘交换速度实现高速化，并且具有高加（减）速率。 进给率高速化： 在分辨率为1?m时，Fmax=240m/min。在Fmax下可获得复杂型面的精确加工； 在程序段长度为1mm时，Fmax=30m/min，并且具有1.5g的加减速率； 主轴高速化：采用电主轴（内装式主轴电机），即主轴电机的转子轴就是主轴部件。 主轴最高转速达200000r/min。 主轴转速的最高加（减）速为1.0g ，即仅需1.8秒即可从0提速到15000r/min。 换刀速度 0.9秒（刀到刀） 2.8秒（切削到切削） 工作台（托盘）交换速度 6.3秒。 (2)加工高精化：提高机械设备的制造和装配精度；提高数控系统的控制精度；采用误差补偿技术。 提高CNC系统控制精度： 采用高速插补技术，以微小程序段实现连续进给，使CNC控制单位精细化 采用高分辨率位置检测装置，提高位置检测精度（日本交流伺服电机已有装上106 脉冲/转的内藏位置检测器，其位置检测精度能达到0.01?m/脉冲） 位置伺服系统采用前馈控制与非线性控制等方法。 采用误差补偿技术： 采用反向间隙补偿、丝杆螺距误差补偿和刀具误差补偿等技术; 设备的热变形误差补偿和空间误差的综合补偿技术。研究结果表明，综合误差补偿技术的应用可将加工误差减少60％～80％。三井精机的JidicH5D型超精密卧式加工中心的定位精度为±0.1?m。 (3)功能复合化 复合化是指在一台设备能实现多种工艺手段加工的方法。 镗铣钻复合—加工中心（ATC）、五面加工中心（ATC，主轴立卧转换）； 车铣复合—车削中心（ATC，动力刀头）； 铣镗钻车复合—复合加工中心（ATC，可自动装卸车刀架）； 铣镗钻磨复合